A la hora de realizar el montaje y desmontaje de maquinaria industrial, en la mayoría de los casos, las empresas no disponen de los recursos técnicos ni de los medios adecuados para hacerlo por su propia cuenta.
Disponer de un partner profesional que realice los servicios demontaje y desmontaje de maquinaria industrial, equipos y líneas de producción ayuda a las empresas a realizar la tarea de forma segura, eficiente y en el menor tiempo posible.
Esta operación requiere de una cuidadosa planificación y ejecución, para que se pueda volver a poner en funcionamiento la maquinaria de producción lo antes posible.
En este artículo te vamos a mostrar cómo puedes hacer el montaje y desmontaje de maquinaria industrial mediante unos pasos que te ayudarán a conseguir el objetivo.
Etapas del montaje y desmontaje de maquinaria industrial
La operación de llevar a cabo el montaje y desmontaje de maquinaria industrial requiere de una excelente preparación técnica de todos los equipos para no comprometer el buen funcionamiento de las máquinas y las unidades de producción.
Por ello, la mejor recomendación es realizarlo de la forma más organizada posible. A continuación se indican algunos pasos que te ayudarán a tener éxito en el montaje y desmontaje de maquinaria industrial.
Primer paso: Estudio preliminar del proyecto
El estudio preliminar del proyecto a la hora de realizar el montaje y desmontaje de maquinaria industrial comienza con un análisis de los medios disponibles.
Esto permite hacer un inventario para definir con precisión las necesidades y limitaciones del proyecto.
Para garantizar el éxito de la operación y su posterior traslado, el proveedor de servicios encargado del montaje y desmontaje de maquinaria industrial debe realizar varios análisis.
De este modo, podrá definir claramente la metodología y los participantes más adecuados para el trabajo. Entre los análisis necesarios, destacamos:
Análisis de la disposición de las distintas máquinas
¿Cómo deben instalarse en el nuevo emplazamiento las líneas de producción, las máquinas-herramienta, los transportadores, las instalaciones de filtración, etc.?
Este análisis permitirá formular las preguntas adecuadas. ¿Cuáles son las limitaciones de la nueva ubicación? ¿Qué mejoras son necesarias? ¿Cuál es el coste del proyecto y cuáles son las prioridades? ¿Cuál es el calendario de puesta en marcha?
Análisis de la logística
El análisis de la logística se refiere a los equipos de manipulación necesarios para cada tipo de traslado y a los medios de transporte que se utilizarán durante el mismo.
Análisis de fluidos
El análisis de fluidos representa los caudales, las presiones y el tamaño de las tuberías que necesita la maquinaria para su funcionamiento mediante sistemas neumáticas, hidráulicos u otros medios.
Análisis energético
El análisis energético se refiere a los balances de energía (relación de la energía que entra y sale de un sistema) en la unidad de producción que se va a realizar la operación de desmontaje, montaje e instalación.
Segundo paso: Elaborar un plan de trabajo
Identificar las necesidades de la empresa en relación con su actividad es una de las etapas más importantes.
La elaboración de un plan de trabajo permitirá organizar de forma adecuada los trabajos a llevar a cabo, identificando punto por punto lo que hay que modificar, trasladar, cambiar, actualizar, etc.
En primer lugar, el equipo debe estar catalogado (realizar una lista o inventario de todos los componentes y piezas de la máquina).
A continuación, hay que elaborar un informe de trabajo para determinar los equipos que habrá que desmontar, manipular o limpiar durante el total de la operación.
Este plan de trabajo debe elaborarse en colaboración con los operarios que van a realizar el montaje y desmontaje de maquinaria industrial.
A la postre, tienen un profundo conocimiento de las tareas y de las técnicas avanzadas en este campo, y pueden sugerir ciertas operaciones y dar su opinión sobre cómo llevarlas a cabo.
Tercer paso: Planificación del desmontaje de la maquinaria
El desmontaje no suele ser una operación aislada, sino una parte integral del proceso de instalación de nuevas máquinas o de reubicación de las que ya están en uso.
El desmontaje es un proceso fundamental en la maquinaria para garantizar un futuro montaje sin sorpresas.
Si el desmontaje se planifica y se lleva a cabo de forma metódica, el montaje puede realizarse sin dificultad y las máquinas pueden ponerse en funcionamiento con mayor rapidez.
A la hora de realizar el traslado de la maquinaria industrial dentro del centro de producción (o a una nueva ubicación fuera de la planta), es importante tener en cuenta muchos detalles que pueden dar lugar a complicaciones si se carece de experiencia en el montaje y desmontaje de maquinaria industrial.
Cuarto paso: Desmontaje y preparación de las máquinas para el traslado
Antes del día del traslado, debe realizarse una comprobación global de las máquinas y de su estado. Determinados tipos de máquinas, como robots, recipientes vibrantes, unidades hidráulicas, etc., pueden requerir un tratamiento especial.
A continuación se empieza a desmontar las máquinas una a una para poder transportarlas y asegurarse de que están bien apagadas antes de esta operación.
Para este paso te dejo a continuación unos puntos a tener en cuenta:
Marcar los componentes de la maquinaria para su posterior montaje.
Garantizar que cualquier energía o sustancia almacenada se libere de forma segura
y correcta.
Realizar todos los aislamientos y desconexiones del equipo, de acuerdo con
con los procedimientos adecuados o los especificados por el fabricante.
Llevar a cabo el desmontaje al nivel acordado, utilizando herramientas y técnicas correctas.
Almacenar los componentes para su embalaje.
Eliminar los componentes y sustancias no deseados.
Llevar ropa de protección (EPI) y otros equipos de seguridad adecuados para el montaje y desmontaje de maquinaria industrial.
Una vez desmontado el equipo, es imprescindible un embalaje adecuado para mantenerlo en buen estado.
Además, se debe prestar atención a la protección del equipo y a la utilización de medios de transporte y elevación adecuados en función del peso, la altura y la anchura de las máquinas.
Quinto paso: Analizar la nueva ubicación
Antes de realizar el montaje e instalación de la maquinaria industrial, hay que considerar cómo será la ubicación de las máquinas en un lugar determinado, para ver qué tipo de distribución hay que planificar y cómo preparar el espacio necesario para cada equipo.
También hay que tener en cuenta el espacio que ocupará cada equipo (en función del tamaño de la máquina) dentro del nuevo local y cómo colocarlos de forma estratégica para que no interfieran en su uso (deben estar lo bastante separados para no interrumpir su actividad).
Por lo tanto, el inventario debe ser meticuloso y todo debe estar calculado de antemano para evitar confusiones sobre la ubicación en el día señalado.
Sexto paso: Instalar las máquinas en el nuevo sitio
Cuando el montaje haya finalizado y las máquinas estén listas para ser reinstaladas, habrá que tener cuidado de conectarlas a la energía y los fluidos.
Existen varias etapas de conexión:
Fluidos: acero, cobre, acero inoxidable, tuberías de aluminio, soldadura, prensado.
Energía: alimentación general de las máquinas, modificaciones del cableado y cuadros de baja tensión.
Geometría y nivelación: Medición de diferencias de nivel sobre el que se va a instalar la maquinaria, si las hubiera.
Mecánica: Comprobación de cada elemento (si ha sido desmontado, conectado, etc.).
Por último, cada estación y cada servidor deben estar conectados, configurados y puestos en funcionamiento para preparar la vuelta a la actividad de la máquina.
Asimismo, todas las instalaciones deben ser validadas mediante la realización de todas las pruebas necesarias para garantizar el buen funcionamiento de las máquinas.
Tras esta jornada de pruebas y verificaciones, la actividad de la maquina o el equipo está lista para reanudarse.
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En SICMA21 tenemos un equipo de profesionales con más de 20 años de experiencia que se encargará de planificar y ejecutar todas las etapas del traslado de tu maquinaria, ya sea el desmontaje, el transporte y el montaje o la puesta en marcha.
Podemos organizar el traslado completo de las máquinas o realizar otros trabajos más específicos como:
Desmontaje y montaje mecánico de instalaciones nuevas y existentes.
Desconexión y conexión eléctrica de instalaciones nuevas y existentes.
Instalaciones de hidráulica y neumática industrial.
Fabricación e instalación de cuadros eléctricos industriales.
Mantenimiento de maquinaria industrial: correctivo y preventivo.
Retrofit de maquinaria industrial.
Reparación electrónica de maquinaria industrial.
Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com
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En la industria manufacturera, la búsqueda de la reducción del tiempo de inactividad, el aumento de la calidad del producto y la mejora de los márgenes de beneficio son preocupaciones constantes para cualquier empresa que desee seguir siendo competitiva.
En realidad, son muchas las tareas que componen el mantenimiento predictivo. El análisis de vibraciones es una de las más importantes.
En este artículo vamos analizar cómo se pueden medir las vibraciones en la maquinaría industrialy las técnicas que utilizamos en SICMA21 para realizar un diagnóstico de vibraciones en el mantenimiento de equipos.
¿Qué significa análisis de vibraciones en equipos rotativos?
El análisis de vibraciones recoge las vibraciones detectadas en los equipos, y las compara con las vibraciones de falla conocidas para identificar posibles puntos de fallo.
Además, puede ayudar a los profesionales de mantenimiento a abordar de forma proactiva los problemas de rendimiento antes de que las máquinas se averíen.
En la práctica, es muy eficaz para identificar los inicios del desgaste de los equipos y las posibles averías o la degradación de los procesos; una de las columnas vertebrales del mantenimiento predictivo.
Con el equipo adecuado, el análisis de vibraciones también puede permitir el análisis de la causa raíz, que permite determinar la causa exacta de un problema inminente, lo que es fundamental en equipos con múltiples piezas rotativas.
¿Cuándo se aplica el análisis de vibraciones?
En su mayoría, el análisis de vibraciones se aplica sobre todo a la supervisión del estado de las máquinas y de sus piezas rotativas principales, entre las que se incluyen:
Rodamientos, engranajes, ejes, ruedas libres.
Máquinas rotativas, como cajas de cambios, motores eléctricos, ventiladores y trenes de transmisión.
Máquinas alternativas, como motores de pistón, compresores, bombas y mecanismos de puertas.
El análisis de vibraciones también se aplica en la supervisión del estado de las estructuras, como por ejemplo:
Puentes
Tuberías
Palas de turbina
¿Qué problemas se pueden detectar en un análisis de vibraciones?
Los diferentes tipos de fallas que pueden detectarse a partir del análisis de vibraciones son, por ejemplo:
Fallo de los engranajes
Fallo de los rodamientos
Fallo de los cojinetes de deslizamiento
Fallos de los acoplamientos flexibles
Fallo de las máquinas eléctricas, entre otras.
También es una forma eficaz de identificar problemas estructurales y puntos débiles en la maquinaria.
En pocas palabras, una falla de una máquina puede definirse como cualquier cambio en una pieza o componente de la maquinaria que hace que no pueda realizar su función de forma satisfactoria.
Una clasificación posible de las causas de falla sería:
Fragilidad inherente en el material, el diseño y la fabricación.
Uso indebido o aplicación de esfuerzos en una dirección no deseada.
Deterioro gradual debido al desgaste, rotura, fatiga por tensión, corrosión, etc.
Básicamente, los fallos de los cojinetes antifricción son uno de los principales factores de falla de la maquinaria rotativa. Los defectos de los rodamientos antifricción pueden clasificarse en localizados y distribuidos.
Por un lado, los defectos localizados incluyen grietas, picaduras y desprendimientos causados por la fatiga en las superficies de rodadura.
Por otro, los defectos distribuidos incluyen la rugosidad de la superficie, la ondulación, las ranuras desalineadas y los elementos rodantes deformados. Estos defectos pueden ser el resultado de la fabricación y del desgaste abrasivo.
Hoy en día, las plantas de fabricación modernas son muy complejas. Las fallas en los equipos de proceso y en la instrumentación aumentan los costes de producción y provocan pérdidas.
La detección temprana de fallas en la maquinaria industrial puede ahorrar miles de euros en mantenimiento de emergencia y costes de pérdida de producción.
Los rodamientos son partes esenciales de muchas maquinas. Por lo tanto, la detección temprana de los defectos es crucial para la prevención de daños y el daño secundario a otras partes de una máquina.
Incluso pueden desencadenar en una falla total del sistema asociado.
Sobre el terreno, el análisis de vibraciones detecta las posibles fallas mediante la observación minuciosa de las vibraciones a través de diversos sensores, como acelerómetros o micrófonos integrados.
Además, los ingenieros pueden utilizar acelerómetros de alta precisión, alta velocidad y medición directa, llamados acelerómetros triaxiales.
Para encontrar posibles defectos utilizan la frecuencia, la amplitud y la dirección de las vibraciones en estructuras o máquinas.
Si un componente de la máquina falla a una frecuencia de resonancia en toda la estructura, la máquina vibrará de forma peligrosa.
Utilizando las señales vibratorias, es posible localizar cualquier cosa oculta detrás de muebles u otros objetos a los que, de otro modo, sería muy difícil llegar.
¿Cómo se realiza la técnica del análisis de vibraciones?
El análisis de vibraciones es un proceso que controla los niveles de vibración e investiga los patrones de las señales de vibración.
Suele realizarse tanto en las formas de onda temporales de la señal de vibración, como en el espectro de frecuencias, que se obtiene aplicando la transformada de Fourier a la forma de onda temporal.
El análisis espectral en el dominio del tiempo, sobre formas de onda de vibración registradas de forma cronológica, revela cuándo y con qué intensidad se producen los eventos de vibración anormales.
Para ello, extrae y estudia parámetros que incluyen, entre otros, la raíz media cuadrada (RMS), la desviación estándar, la amplitud de pico, la curtosis, el factor de cresta, la asimetría y muchos otros.
El análisis en el dominio del tiempo es capaz de evaluar el estado general de los objetivos que se vigilan.
En aplicaciones del mundo real, especialmente en maquinaria rotativa, es muy conveniente incorporar el análisis del espectro en frecuencia además del análisis en el dominio del tiempo.
Una máquina compleja con muchos componentes generará una mezcla de vibraciones de cada uno de los componentes giratorios.
Por lo tanto, es difícil utilizar sólo las formas de onda temporales para examinar el estado de los componentes críticos, como los engranajes, los cojinetes y los ejes de un gran equipo giratorio.
El análisis de frecuencias descompone las formas de onda temporales y describe la repetitividad de los patrones de vibración, de modo que se pueden investigar los componentes de frecuencia correspondientes a cada componente.
Además, la consolidada técnica de la Transformada Rápida de Fourier (FFT) facilita un análisis de frecuencias rápido y eficaz, así como el diseño de diversos filtros digitales de ruido.
Ejemplo de diagrama del análisis de vibraciones
¿Qué instrumento se utiliza para medir las vibraciones?
Los sensores, medidores y analizadores de vibraciones, normalmente denominados vibrómetros, son dispositivos portátiles que, gracias a diversos métodos de detección de vibraciones, basados en acelerómetros o tecnología láser, miden el nivel de vibración de una máquina o de sus componentes.
Es un referente del estado técnico, y su análisis exhaustivo permite diagnosticar los defectos o el desgaste de los rodamientos, determinar posibles desalineaciones o asimetrías, y detectar holguras o golpes.
El control constante o repetido de los niveles de vibración también permite predecir los fallos antes de que se produzcan.
Los vibrómetros móviles que se fabrican actualmente suelen parecerse a los típicos medidores de parámetros eléctricos: tienen un cuerpo similar y están equipados con pantallas LCD multilíneas parecidas.
En cambio, los vibrómetros más modernos combinan las funciones de medidor y analizador de vibraciones, tacómetro y equilibrador.
Estos instrumentos permiten a los técnicos de mantenimiento realizar mediciones generales de las vibraciones, evaluar el estado de la máquina según normas específicas, comprobar el desgaste de los rodamientos, determinar la temperatura y la velocidad del elemento giratorio, así como equilibrar el rotor.
Durante estos procesos, un vibrómetro moderno guarda todos los datos en su memoria y luego los envía a un PC o a un dispositivo móvil equipado con un software de análisis de vibraciones y archivo específico.
Los vibrómetros más comunes del mercado pertenecen a uno de los dos tipos siguientes: vibrómetros basados en acelerómetros o vibrómetros láser.
Vibrómetros basados en acelerómetros
Los vibrómetros basados en acelerómetros miden tanto el desplazamiento como la aceleración, lo que permite montar el sensor directamente en la máquina e indicar la magnitud de la vibración con gran precisión.
El sensor puede ser parte integrante de un vibrómetro, o puede ser un pequeño accesorio conectado al medidor con un conector especial y luego fijado con un imán en la máquina, que funciona en espacios reducidos.
Su elemento clave, el acelerómetro, o más bien el transductor utilizado en él, puede pertenecer a uno de los tres tipos diferentes:
Piezoeléctrico
Piezoresistivo
Capacitivo
En los transductores piezoeléctricos, los cristales generan una carga eléctrica bajo carga mecánica, en los transductores piezoresistivos se mide la resistencia eléctrica, mientras que en los transductores capacitivos se miden los cambios de capacitancia en función de la posición de los electrodos en movimiento.
Vibrómetros láser
Los vibrómetros láser emplean una tecnología completamente diferente. Su funcionamiento consiste en detectar y analizar la radiación láser, que se dispersa en una parte vibratoria de la máquina.
Aquí se aplica un fenómeno bien conocido llamado efecto Doppler: cuando un objeto vibra, la frecuencia de la luz cambia y la medición de la diferencia de frecuencias se convierte en la base para calcular la velocidad de movimiento del objeto examinado, la amplitud de sus vibraciones o la aceleración.
Beneficios del análisis de vibraciones
La supervisión de las vibraciones es una parte crucial del programa de funcionamiento y mantenimiento de cualquier máquina.
Puede ser difícil entender el funcionamiento de una máquina con sólo mirarla o escucharla, pero con la monitorización de las vibraciones se tiene la oportunidad de ver lo que ocurre dentro de esa unidad y tomar decisiones basadas en los datos para mantener la máquina y el proceso en funcionamiento.
En definitiva, el análisis de vibraciones contribuye a los resultados de una empresa.
A continuación te explicamos cuáles son los principales beneficios de la supervisión y el análisis de vibraciones en el mantenimiento de equipos y maquinaria industrial:
Reducción de los costes de reparación y sustitución
Como hemos mencionado anteriormente, los gastos en piezas y mano de obra pueden reducirse cuando el análisis de vibraciones revela un problema con una pieza menos costosa.
En el fondo, se sustituye a tiempo para evitar una falla grave, eliminando el tiempo y el coste de sustitución de toda la máquina.
El mantenimiento programado reduce la inactividad
El mantenimiento programado para sustituir componentes individuales de la máquina minimiza el tiempo de inactividad.
Además, elimina la necesidad de realizar horas extraordinarias de emergencia para reparaciones no programadas o sustitución de equipos.
Las reparaciones de emergencia no programadas pueden costar miles de euros y su eliminación es uno de los beneficios más significativos de la planificación del mantenimiento proactivo con el análisis de vibraciones.
Optimiza la producción y la seguridad de la planta
Las reparaciones sencillas para solucionar los problemas de vibración, como correas desgastadas, rodamientos o montajes sueltos, pueden realizarse en períodos programados que no interferirán con los tiempos de producción.
El buen funcionamiento de los equipos de la planta garantiza un entorno de trabajo más seguro para el personal de la planta que trabaja cerca de la maquinaria.
Eficiencia del mantenimiento proactivo
Cuando se identifica el fallo de componentes individuales mediante el análisis de vibraciones, los equipos de mantenimiento saben exactamente qué piezas, herramientas y apoyo a la planta serán necesarios para realizar reparaciones efectivas.
A la postre, mantienen la planta de producción en funcionamiento con un mínimo de tiempo de inactividad.
La resolución de problemas se realiza sin conjeturas de diagnóstico y las acciones de mantenimiento correctivo se llevan a cabo de forma rápida y correcta a la primera.
Conclusiones
La prevención de fallos potenciales es necesaria para un funcionamiento fiable y seguro de las máquinas y la prevención de fallos graves puede realizarse mediante un mantenimiento adecuado.
El mantenimiento predictivo, y en particular el análisis de vibraciones, es uno de los mejores y más probados métodos para conocer el estado real de tu maquinaria.
El objetivo final del análisis de vibraciones es el de hacer un seguimiento del estado a lo largo del tiempo y te permite planificar/programar posibles reparaciones de la maquinaria.
Con la instrumentación moderna en análisis de vibraciones, la falla de un componente puede detectarse antes de la parada de la máquina.
Una pequeña inversión en un partner especialista en el análisis de vibraciones puede ahorrar tiempo y dinero a medio y largo plazo.
Estos métodos de diagnóstico de vibraciones reducen el tiempo de inactividad, minimizan la posibilidad de una avería grave y, en última instancia, mejoran la calidad del producto y/o proceso.
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Las ventajas del análisis de vibraciones mejorarán tus resultados, la seguridad y el rendimiento de la maquinaria de tu planta de producción.
En SICMA21 somos especialistas en el cuidado de tus activos. Entendemos la importancia de la monitorización de las vibraciones y la mejora que puede producir en tu empresa.
Llevamos más de 20 años solucionando los problemas de nuestros clientes en materia de Mantenimiento Industrial
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La aplicación de la Inteligencia Artificial (IA)en la producción es un campo de desarrollo emergente. Con la llegada de los sensores y actuadores inteligentes del IoT (Internet de las Cosas), la Industria 4.0 abre la puerta al despliegue de la IA en la industria manufacturera.
Hoy en día, se pueden plantear dos cuestiones básicas: cómo pueden aplicarse los algoritmos de IA para resolver problemas del mundo real en la planta de producción y cómo deben desplegarse de forma óptima desde el entorno de las operaciones hasta la nube.
También existe el reto de aunar los conocimientos necesarios de la tecnología de la información/Inteligencia Artificial y la Tecnología de las operaciones, para hacer converger el conocimiento del dominio de la producción con los modelos y las aplicaciones de la IA, y permitir este desarrollo.
En este artículo analizaremos cómo la Inteligencia Artificial va a impulsar el camino hacia una fábrica más inteligente.
¿Por qué la Inteligencia Artificial es importante para la producción?
El sector manufacturero puede beneficiarse enormemente del uso de sistemas ciberfísicos para hacer más eficientes las líneas de producción.
Del mismo modo, la Inteligencia Artificial puede permitir que los sistemas se automaticen para minimizar el tiempo de inactividad, optimizar la utilización de los activos y predecir los fallos.
La línea de producción actual puede tener un aspecto muy parecido al de hace años, pero si se mira más de cerca, se ve que se está produciendo una revolución silenciosa: el sector de la fabricación se está conectando.
Como en los últimos años se ha producido una notable bajada de los precios de los sensores, los fabricantes -grandes y pequeños- utilizan ahora sensores para recopilar datos en cada fase del proceso de fabricación.
Todo el proceso depende de pequeños sensores colocados en todos los dispositivos de una línea de producción que recogen datos operativos y los envían a la Inteligencia Artificial.
Al observar la enorme cantidad de datos que recoge cada línea de montaje, los técnicos de producción no pueden analizarlos todos y, por tanto, es la Inteligencia Artificial quien da sentido a todos estos datos.
Por otro lado, las técnicas de Machine Learning (aprendizaje autómatico) pueden reconocer patrones de datos tanto en conjuntos de datos estructurados como no estructurados, que serían demasiado complejos de identificar para los humanos.
Con una fábrica inteligente habilitada por la Inteligencia Artificial, la producción puede funcionar a una velocidad excepcional al tiempo que se reducen los costes y se mejora la experiencia del cliente.
Utilizando las últimas tecnologías digitales, las empresas pueden evitar el tiempo de inactividad de la maquinaria mediante la predicción de fallos, gestionar el inventario haciendo un seguimiento de las existencias, prever el tiempo de entrega estimado y también trabajar en la entrega de productos de la más alta calidad con la ayuda de la Inteligencia Artificial.
Workflow de la eficiencia productiva con IA
¿Cuáles son los usos de la Inteligencia Artificial en la producción?
Como se ha mencionado anteriormente, la IA está redefiniendo las prácticas de fabricación mediante la introducción de funciones avanzadas que de otro modo serían imposibles de conseguir.
Veamos exactamente cómo la Inteligencia Artificial ayuda a mejorar las operaciones de producción.
Planificación y control de la de producción
La mayoría de las líneas de producción se componen de muchos tipos diferentes de maquinaria y otros equipos.
Una vez instalados los sensores IoT, son capaces de generar una gran cantidad de datos y enviarlos a la nube.
Sin embargo, todos esos datos no significan mucho sin una estructura cohesionada.
Imagina cuántos cuadros de mando y miembros del equipo necesitarías para analizar todos los datos y obtener una mejor imagen de lo que ocurre con la producción.
En pocas palabras, la Inteligencia Artificial puede escanear y filtrar rápidamente los datos esenciales, permitiéndole tener una visión general de todo el proceso de producción.
Además, los datos también pueden ayudar a automatizar algunas tareas en la cadena de montaje.
Por ejemplo, si una pieza del equipo deja de funcionar correctamente, el sistema puede avisar al supervisor inmediatamente. Si algo se avería, el sistema reorganizará las actividades para mantener la producción en marcha.
Los fabricantes están empezando a optar por estas soluciones de procesos productivos potenciadas por la Inteligencia Artificial para identificar y eliminar los cuellos de botella en los procesos de la producción, entre otros aspectos.
Mejora del control de calidad
Una de las formas en que la Inteligencia Artificial cambia las prácticas de fabricación es a través de un control de calidad altamente preciso.
La IA recopila datos del proceso de fabricación a lo largo del tiempo, supervisando de cerca cómo se comporta cada pieza del equipo. Puede encontrar todas las irregularidades e identificar rápidamente las máquinas con defectos y otros problemas.
En el momento en que una máquina empieza a comportarse de forma sospechosa, la IA avisa al equipo de mantenimiento con una descripción detallada de lo que ocurre.
De este modo, el equipo de mantenimiento puede sustituir las piezas defectuosas y garantizar que la calidad del producto se mantenga lo más alta posible.
En esencia, la Inteligencia Artificial puede detectar problemas que el ojo humano no puede ver. Mantiene todo alineado y medido hasta el más mínimo detalle para reducir el número de productos defectuosos.
El mismo enfoque puede ayudar a mejorar muchas industrias y prácticas de fabricación diferentes.
De forma sorprendente, la IA también puede ayudar a mejorar la impresión en 3D aprendiendo de las secuencias de vídeo del proceso de impresión. Puede identificar defectos y encontrar soluciones casi al instante.
Diseño creativo de productos
El diseño de productos ya no será lo mismo. Es una de las áreas en las que la IA marca la mayor diferencia, y los resultados suelen ser mucho mejores que cualquier cosa que puedan crear los humanos.
A diferencia de las personas, la Inteligencia Artificial aborda el diseño de productos utilizando datos en lugar de la parte estética. Siempre que se le proporcione información precisa sobre el diseño, la IA puede crear algunas soluciones sorprendentes.
El algoritmo revisará toda la información e intentará crear el mejor diseño de entre muchas posibilidades.
Una vez hecho esto, presenta el producto ideal que ofrece la mejor combinación de características. Lo único que tienen que hacer sus diseñadores de productos es crear los límites del diseño.
Además, la Inteligencia Artificial puede crear fácilmente varias versiones del mismo producto diseñadas para aplicaciones específicas. Lo mejor del proceso de diseño es que no hay prototipos de por medio.
Cada producto funcionará como se pretende, y será mejor que cualquier cosa que un diseñador pueda inventar.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento puede ser un gran problema cuando se trata de la producción.
Cada vez que una máquina se avería o necesita un mantenimiento rutinario, la producción tiene que detenerse hasta que se resuelva el problema.
Los largos tiempos de inactividad significan mayores pérdidas en el retorno de la inversión y en la satisfacción del cliente. Sin embargo, la Inteligencia Artificial puede cambiar todo eso con una práctica llamada mantenimiento predictivo.
Es una de las características más beneficiosas de la optimización de la producción, y puede ahorrar a los fabricantes muchos dolores de cabeza y gastos.
En lugar de ocuparse de los problemas cuando una máquina se avería por completo, el mantenimiento predictivo ofrece una solución proactiva.
Dado que los sistemas de Inteligencia Artificial utilizan sensores para supervisar todas las máquinas de una línea de producción, pueden identificar el momento en que una máquina empieza a comportarse de forma anormal.
Robots Industriales
Los robots industriales automatizan las tareas repetitivas, evitan o reducen los errores humanos a una tasa insignificante y desplazan la atención de los trabajadores humanos a áreas más productivas de la operación.
Las aplicaciones de los robots en las plantas varían. Incluyen el montaje, la soldadura, la pintura, la inspección de productos, la recogida y colocación, la fundición a presión, el taladrado, la fabricación de vidrio y la molienda, entre otras funciones.
Los robots industriales están presentes en las plantas de fabricación desde finales de los años 70. Con la incorporación de la Inteligencia Artificial, un robot industrial puede controlar su propia precisión y rendimiento, y entrenarse para mejorar (Machine Learning).
Algunos robots de fabricación están equipados con visión artificial que ayuda al robot a conseguir una movilidad precisa en entornos complejos y aleatorios.
Por otro lado, los cobots son otra aplicación de la robótica que utiliza la visión artificial para trabajar de forma segura junto a los trabajadores humanos para completar una tarea que no puede ser totalmente automatizada.
Gemelos digitales
Las empresas manufactureras pueden utilizar la tecnología de los gemelos digitales para crear una representación virtual que reproduzca las características físicas de la planta de la fábrica, los productos o los componentes de las máquinas.
Aprovechando las cámaras, los sensores y otras técnicas de recogida de datos, el gemelo digital puede reflejar la información en tiempo real del mundo real.
En palabras más sencillas, un gemelo digital puede crear un modelo real de la planta de producción.
Previsión precisa
Utilizando la IA y el aprendizaje automático, los sistemas pueden probar cientos de modelos matemáticos de posibilidades de producción y resultados, y ser más precisos en sus análisis y resultados.
Esto se hace mientras se adapta a la nueva información, como las innovaciones de nuevos productos, las interrupciones de la cadena de suministro o los cambios repentinos en la demanda.
Conclusiones
El IoT y la IA son tecnologías verdaderamente revolucionarias que utilizan datos del mundo real para mejorar las prácticas empresariales y ayudar a las empresas a tomar mejores decisiones.
Los sistemas de IA se vuelven más inteligentes con el tiempo, gracias al aprendizaje autómatico (Machine Learning) lo que le permite mejorar aún más las operaciones de producción.
Conocer todos los cómos y los porqués antes de que ocurra algo malo puede ayudarte a agilizar tu producción, aumentar la calidad del producto y mejorar la satisfacción del cliente.
Además, todas las decisiones que tomes se basarán en datos precisos, lo que te dará una importante ventaja sobre tu competencia.
¿Buscas una solución con IA que ayude optimizar la producción de tu empresa?
El Departamento de Informática Industrial de SICMA21 ha diseñado EFIPLANT-APS basado en algoritmos de Inteligencia Artificial para abordar la necesidad crítica de detalle, precisión y eficiencia en los procesos de planificación (APS PL) y programación (APS SC) de la producción en las empresas de fabricación.
La función de la Inteligencia Artificial es la de reducir el riesgo del error, a ser más precisos y a ser más rápidos.
La implantación de un software de planificación y programación avanzada (APS) con Inteligencia Artificial llevará tus operaciones de fabricación al siguiente nivel de eficiencia productiva.
Este software de gestión de la producción se puede utilizar de forma independiente para gestionar la planificación y la programación, pero también está diseñado para su integración con otros sistemas de software empresarial (ERP, MES, MRP, etc.).
Si deseas ampliar la información de cómo EFIPLANT-APS puede ayudar a optimizar la eficiencia productiva en tu empresa, ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com
La ciberseguridad industrial es un requisito fundamental en un mundo conectado digitalmente. Se encarga principalmente de la convergencia de la seguridad del entorno OT (tecnología operativa) y los objetivos de seguridad del entorno IT (tecnología de la información).
La ciberseguridad de las IT es una prioridad para todos los sectores. En la realidad, suele haber una fuerte inversión en el lado de las TI, que es donde se encuentra la mayor parte del centro de costes.
Sin embargo, no parece que se preste mucha atención a la protección de los activos que realmente generan ingresos.
Ahora, las empresas se están dando cuenta de ello, y ha habido una transición para aumentar la vigilancia de la ciberseguridad en la parte de OT.
En este artículo vamos a analizar las características principales de la ciberseguridad industrial y cómo puede ayudar a las empresas de producción industrial a gestionar las plataformas de seguridad destinadas a proteger la conectividad industrial evitando los ciberataques, a través de técnicas de protección y estándares de seguridad establecidos.
¿Qué es la ciberseguridad Industrial?
La ciberseguridad industrial se refiere a los sistemas de información industriales. Incluye todo lo que implica el estudio de los riesgos a los que están expuestos, así como a la resolución y la aplicación de medidas (técnicas y organizativas) para reducir estos riesgos.
La ciberseguridad busca anticiparse a las amenazas y a las vulnerabilidades. Por lo que, es necesario vigilar la eficacia duradera de estas medidas para responder a la evolución de las amenazas y de los riesgos.
Bajo la influencia de los desarrollos tecnológicos basados en la digitalización, la Inteligencia Artificial y el IoT, los sistemas de automatización han experimentado profundos cambios en las últimas décadas.
Después de todo, la hiperconectividad y la estandarización de los protocolos de comunicación abren inmensas posibilidades. Pero aumentan la exposición de los equipos y sistemas a las ciberamenazas.
Los ataques, cada vez más numerosos y complejos, pueden provocar pérdidas de producción, el robo de información tecnológica o la alteración de datos sensibles.
En el peor de los casos, los temidos sucesos pueden incluso conducir a la destrucción de la instalación industrial o a importantes accidentes industriales.
En este contexto, la criticidad de las funciones desempeñadas por los sistemas de información industrial conduce a evaluar estrategias de diseño de las arquitecturas de estos sistemas.
Lo mismo ocurre con la elección de sus componentes. La gestión de las actividades de ingeniería, de explotación y de mantenimiento también se refieren a cada etapa del ciclo de vida de los sistemas.
Esta claro que la amenaza para estos activos electrónicos son los hackers que tienen la intención maliciosa de robar datos e información de propiedad a través de violaciones de datos.
Por lo tanto, parece que la determinación realizada del todo debería incluir un conjunto evolutivo de herramientas de ciberseguridad diseñadas para proteger los datos confidenciales del acceso no autorizado.
Para ello, es necesario tener en cuenta cómo las personas, los procesos y la tecnología desempeñan un papel importante a la hora de mantener la información a salvo.
¿Qué es un ciberataque?
Un ciberataque se define como un intento no autorizado de acceder a un sistema informático para modificar o robar datos.
Los ciberdelincuentes pueden utilizar diversos medios de ataque para lanzar un ciberataque, como el malware, el phishing, el ransomware y los llamados «man-in-the-middle«, entre otros.
Cada uno de estos ataques es posible gracias a los riesgos inherentes y a los riesgos residuales.
Al final, un ciberdelincuente puede robar, alterar o destruir un objetivo específico pirateando un sistema susceptible.
Las amenazas cibernéticas pueden variar en sofisticación desde la instalación de software malicioso como el malware o un ataque de ransomware (como WannaCry) en una pequeña empresa hasta el intento de derribar una infraestructura crítica como un gobierno local o una agencia gubernamental.
Un subproducto común de un ciberataque es una violación de datos, en la que se exponen datos personales u otra información sensible.
A medida que más empresas tienen sus datos más importantes en online, crece la necesidad de profesionales de la seguridad de la información que sepan cómo utilizar la gestión de riesgos de la información para reducir sus riesgos de ciberseguridad.
Esto, junto con el creciente uso y el enfoque normativo en la subcontratación, significa que la gestión de riesgos de proveedores y los marcos de gestión de riesgos de terceros son más importantes que nunca.
¿Cuáles son los tipos de ciberataques?
Adelantarse a las amenazas de ciberseguridad no es una tarea fácil.
Hay una larga lista de ciberataques a las que los profesionales de IT prestan atención, pero el problema es que la lista sigue creciendo.
Hoy en día, los ciberataques se producen con regularidad. Mientras que algunos ataques son pequeños y fáciles de contener, otros se descontrolan rápidamente y causan estragos.
Todos los ciberataques requieren atención y resolución inmediata. A continuación se presentan algunas de las amenazas de ciberseguridad más comunes:
Malware
El malware es un software que ha sido creado para causar daños de forma intencionada.
Más conocido como virus, el malware puede causar daños de forma simple abriendo el archivo adjunto equivocado o haciendo clic en el enlace equivocado.
Ransomware
El ransomware es en realidad un tipo de malware. La diferencia es que el ransomware infecta una red o roba datos confidenciales y luego pide un rescate (normalmente moneda de algún tipo) a cambio de poder acceder nuevamente a tus sistemas.
Ataques de phishing
El phishing es tal y como suena. Los hackers lanzan comunicaciones electrónicas con la esperanza de que piques, y cuando lo haces, roban información sensible como contraseñas, números de tarjetas de crédito y más.
Los ataques de phishing suelen venir en forma de correos electrónicos que parecen legítimos y te animan a responder.
Ataques de man-in-the-middle
Un ataque man-in-the-middle (MITM) es un término general para referirse a cuando un ciberdelincuente se posiciona en una conversación entre un usuario y una aplicación, ya sea para espiar o para hacerse pasar por una de las partes, haciendo parecer que se está produciendo un intercambio normal de información.
El objetivo de un ataque es robar información personal, como credenciales de acceso, detalles de cuentas y números de tarjetas de crédito.
Los atacados suelen ser los usuarios de aplicaciones financieras, empresas SaaS, sitios de comercio electrónico y otros sitios web en los que es necesario iniciar sesión.
Ingeniería social
La ingeniería social implica una interacción humana maliciosa. Se trata de personas que mienten descaradamente y manipulan a otros para que divulguen información personal.
A menudo, estas personas obtienen la información de los perfiles y publicaciones de las redes sociales.
Funciones de la Ciberseguridad
¿Cuándo nace la ciberseguridad?
La ciberseguridad es cada vez más importante debido a la mayor dependencia de los sistemas informáticos, de Internet y de los estándares de las redes inalámbricas, como Bluetooth y Wi-Fi, y debido al crecimiento de los dispositivos inteligentes y de los diversos aparatos que constituyen el «Internet de las Cosas».
Debido a su complejidad, tanto política como tecnológica, la ciberseguridad es también uno de los principales retos del mundo contemporáneo.
¿Dónde empezó todo? Echamos un vistazo a la historia de la ciberseguridad desde sus inicios hasta la actualidad.
Década de los 70: ARAPNET y el Creeper
La ciberseguridad comienza en los años 70, cuando el investigador Bob Thomas creó un programa informático llamado Creeper que podía desplazarse por la red ARPANET, dejando un rastro de huellas por donde pasaba.
Por otro lado, Ray Tomlinson, el inventor del correo electrónico, escribió el programa Reaper, que perseguía y borraba a Creeper.
Por tanto, Reaper fue el primer ejemplo de software antivirus y el primer programa autorreplicante, lo que lo convierte en el primer virus informático de la historia.
Década de los 80: Nacimiento de los antivirus comerciales
1987 fue el año de nacimiento de los antivirus comerciales, aunque hubo reivindicaciones que competían por ser el primer producto antivirus.
Andreas Lüning y Kai Figge lanzaron su primer producto antivirus para el Atari ST, que también vio el lanzamiento de Ultimate Virus Killer en 1987.
Ese mismo año, tres checoslovacos crearon la primera versión del antivirus NOD y, en Estados Unidos, John McAfee fundó McAfee y lanzó VirusScan.
Década de los 90: El mundo se conecta
Con la puesta a disposición del público de Internet, cada vez más usuarios empezaron a poner su información personal online.
Las entidades de la delincuencia organizada vieron esto como una fuente potencial de ingresos y empezaron a robar datos de personas y gobiernos a través de la web.
A mediados de la década de los 90, las amenazas a la seguridad de la red aumentaron exponencialmente y hubo que fabricar cortafuegos y programas antivirus de forma masiva para proteger al público.
Década de 2000: Las amenazas se diversifican y multiplican
A principios de la década de 2000, las organizaciones criminales empezaron a financiar fuertemente los ciberataques profesionales y los gobiernos comenzaron a tomar medidas drásticas contra la criminalidad de la piratería informática, imponiendo penas mucho más graves a los culpables.
La seguridad de la información siguió avanzando a medida que Internet crecía, pero, por desgracia, también lo hicieron los virus.
Actualidad: La nueva generación
El sector de la ciberseguridad sigue creciendo a la velocidad de la luz.
Se prevé que el tamaño del mercado mundial de la ciberseguridad crezca hasta los 345.400 millones de dólares en 2026, según Statista.
El ransomware es una de las amenazas más comunes para la seguridad de los datos de cualquier organización y se prevé que siga aumentando.
¿Por que es importante la Ciberseguridad Industrial?
Vivimos en medio de otra revolución industrial: La Industria 4.0.
Esta revolución está impulsada por los datos, ya que las empresas empiezan a centrar sus operaciones en la recopilación y el aprendizaje de la información digital.
Con todos estos datos llegan algunas preocupaciones sobre la ciberseguridad industrial.
Probablemente hayas oído hablar de por qué la ciberseguridad es esencial para el uso de tus datos.
Para proteger tu información personal, debes tomar medidas como el uso de contraseñas seguras o VPNs.
Al igual que debes tener cuidado con tu uso de Internet, las empresas también deben pensar en su ciberseguridad.
A medida que las empresas de producción y logística se vuelven más tecnológicas, la ciberseguridad industrial se vuelve más esencial.
En el mundo moderno, las empresas industriales no pueden permitirse el lujo de no contar con fuertes medidas de ciberseguridad. Parte del motivo es que los ciberataques son cada vez más frecuentes.
La ciberdelincuencia se está convirtiendo en poco tiempo en una de las mayores amenazas para el sector. Como este tipo de ataques sigue aumentando, las empresas deben asegurarse de que cuentan con las defensas adecuadas.
Hoy en día, se podría decir que todas las empresas son empresas de Internet. Ya no son sólo los sitios web o los vendedores los que recogen y examinan los datos digitales.
Del mismo modo, estos no son los únicos tipos de negocios que podrían ser atractivos para un hacker.
En el mundo actual, impulsado por los datos, incluso los fabricantes o los servicios de envío podrían utilizar información sensible sobre sus clientes. Si cae en manos de las personas equivocadas, podría causar mucho daño.
Por lo que necesitan asegurar datos como los números de las tarjetas de crédito o las direcciones de sus clientes, así como todo tipo de datos personales.
Por otro lado, las empresas pueden tener excelentes medidas de seguridad en sus ordenadores, pero ¿qué pasa con sus robots y sensores?
Estas empresas tienen más dispositivos conectados a la red que nunca, por lo que tienen más que proteger. La ciberseguridad industrial se aplica hoy en día a muchos más elementos que a los ordenadores de oficina.
Si un hacker entra en la IIoT, podría presentar algunos peligros físicos. La IIoT incluye alguna maquinaria pesada, que podría poner en peligro a los empleados si alguien la piratea y toma el control.
Por lo que, salvaguardar la IIoT podría significar proteger la salud humana e incluso las vidas.
En conclusión, las empresas industriales modernas cuentan con innumerables medidas de ciberseguridad avanzadas al alcance de la mano. Dados los peligros de las ciberamenazas de hoy en día, sería un error pasarlas por alto.
Futuro de la Ciberseguridad Industrial
En los próximos, se espera que la ciberseguridad para los sistemas de control industrial logre un fuerte crecimiento.
Con la ayuda de los investigadores, los estudios sobre el aumento de los ataques a las instalaciones industriales y el creciente interés de los sectores empresarial y gubernamental, se ha acumulado un conjunto de propuestas de concienciación y protección.
Para entender hacia dónde se dirige la industria, es importante observar el estado actual de las cosas.
La protección de la infraestructura industrial es una tarea compleja, ya que implica el uso de diversas herramientas para cada nivel, incluidos los dispositivos de campo y la gestión de operaciones para proteger los sistemas de automatización y la TI corporativa.
Se trata de tecnologías para diversos controladores industriales, redes, protección informática y la gestión global de la seguridad de las empresas.
La principal tarea de ciberseguridad para cualquier organización e instalación industrial es la detección y eliminación oportuna de las amenazas a los puntos finales y a la red para salvaguardar el perímetro.
Si la instalación industrial cuenta con complejos sistemas de automatización y control, es importante protegerlos de fallos accidentales y ataques deliberados.
Organizar actualizaciones y correcciones de vulnerabilidad a tiempo en el firmware industrial también es crucial para disminuir el riesgo de un ciberataque.
Cuantas menos vulnerabilidades haya en los equipos, menos probable será que los atacantes puedan comprometer la red.
Por último, pero no por ello menos importante, las empresas necesitan capacidades específicas de detección de amenazas y de respuesta contra las persistentes amenazas avanzadas.
Lo ideal es que las soluciones de seguridad del sistema de automatización y control recojan y analicen todos los eventos de seguridad en toda la red para que un centro de operaciones de seguridad interno o un servicio experto externo puedan identificar los signos de ataques dirigidos.
Esto ayudará a la empresa a detenerlos a tiempo y a investigar las causas.
En la actualidad, la tecnología de detección y respuesta ampliada (XDR) ya está sirviendo a este propósito para las TI corporativas.
La XDR, junto con la detección de amenazas, la investigación y la respuesta a través de todos los elementos de la infraestructura, ya está ganando impulso en la seguridad empresarial, y los mismos métodos pueden adaptarse a las necesidades de seguridad de los sistemas operativos.
Esto ayudará a que la seguridad OT madure y evolucione.
¿Por qué debes implantar la ciberseguridad en tu industria?
Con la creciente conectividad de los sistemas OT y los ciberataques dirigidos al sector industrial, la mejora de la ciberseguridad industrial para reducir los riesgos de seguridad en la producción, financieros y de reputación se ha convertido en una estrategia empresarial sólida.
Sin embargo, es necesario el liderazgo y el compromiso de los ejecutivos para alinear el OT y el IT y centrarlos en los riesgos cibernéticos y de fiabilidad compartidos.
Si aún no has implementado la ciberseguridad en tus procesos de OT, empieza a hacerlo. No es demasiado tarde y no es tan complicado.
Aumentará de forma significativa la resistencia cibernética de tu sistema y te permitirán aprovechar los nuevos servicios digitales prestados en las instalaciones o en la nube.
Si se hace de forma correcta, tu sistema será capaz de hacer frente a la gran mayoría de las ciberamenazas y, como ventaja, es probable que consigas un sistema más estable que funcione mejor y sea más fácil de mantener.
Imagina un futuro en el que tu sistema de mantenimiento predictivo basado en la nube te proporciona, por adelantado, información procesable que hace que tu proceso industrial funcione de forma más fluida y predecible, con una mayor eficiencia y un mayor tiempo de actividad.
Muchas de estas ventajas ya están disponibles. Por ejemplo, no tienes que dedicar ningún tiempo con comprobaciones periódicas de tu sistema de automatización y control de procesos, ya que algún servicio lo hace por ti y te avisa si algo necesita tu atención.
Esto ahorra directamente tiempo que puedes dedicar a cosas más importantes y también proporciona directamente una mayor disponibilidad del sistema.
Del mismo modo, puedes utilizar los datos pertinentes del proceso para determinar cuándo los componentes del sistema y los elementos de control necesitan atención.
Los bucles de control optimizados están directamente correlacionados con la mejora de la calidad, la reducción de los costes de material y el aumento de la producción.
En el caso de los controles de ciberseguridad, a menudo se desbloquean funciones y características adicionales habilitando una conexión a varias bases de datos y sistemas en línea.
Por último, la evaluación de la vulnerabilidad vinculada a los inventarios de activos, realizada a través de la supervisión de la red, es sólo un ejemplo en el que una conexión a Internet proporciona mucho más valor a tu inversión.
¿Por que debes tener un partner de ciberseguridad en tu industria?
La tecnología operativa que controla los procesos industriales está cada vez más conectada a servicios externos en la nube. Esto permite nuevas capacidades, pero al mismo tiempo tiene el riesgo de hacer que los sistemas de control industrial sean más vulnerables a los ciberataques.
Las amenazas para las empresas y las infraestructuras derivadas de la intrusión en la red y las violaciones de datos son cada vez mayores, y el rápido aumento de las operaciones remotas a partir de 2020 ha impulsado aún más esta situación.
Muchos directivos no aprecian del todo las intensas diferencias culturales, de gestión y educativas entre los sistemas de tecnología de la información (IT) y los sistemas de tecnología operativa (OT), lo que llamamos la brecha IT-OT.
Por un lado, los sistemas de IT consisten en ordenadores de sobremesa, portátiles, servidores web, redes de comunicación, correo electrónico, sistemas de almacenamiento y copias de seguridad utilizados para ayudar a los humanos a tomar mejores decisiones.
Ahora más que nunca, es crucial que las industrias críticas cuenten con soluciones de ciberseguridad robustas y sofisticadas.
Trabajar con SICMA21, y su profunda experiencia de dominio en los sectores manufactureros y las industrias de proceso significa que los clientes obtienen lo mejor de ambos mundos: conocimiento industrial combinado con la última tecnología, para proteger mejor tus sistemas de control.
A fin de cuentas, tenemos competencias tanto en ciberseguridad como en instalación y mantenimiento de sistemas de automatización de procesos industriales, y una visión clara para llevar el flujo de datos libre a través de toda la cadena de valor.
De esta manera, se aprovecha el poder de la digitalización y la cultura de mejora continua para las industrias.
Como centro de ciberseguridad industrial e infraestructuras críticas, diseñamos y suministramos sistemas que cumplen los requisitos de seguridad industrial actuales, adaptados a las demandas únicas de la red de tu planta industrial.
De forma particular, asesoramos a nuestros clientes sobre el estado de vulnerabilidad de sus sistemas y sobre las medidas para mejorar su ciberprotección.
No sé tú, pero yo dormiría mejor por la noche sabiendo que el sistema del que soy responsable está protegido.
Descubre cómo podemos ayudarte a programar la seguridad de tu empresa con soluciones óptimas de seguridad empresarial.
Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com
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Los sistemas ERP están diseñados para integrar todas las funciones empresariales, creando flujos de trabajo y procesos de toma de decisiones más fáciles de gestionar. Esto deja a las empresas más tiempo para concentrarse en su actividad principal.
Para las empresas, las aplicaciones de software ERP son importantes porque les ayudan a implementar la planificación de recursos integrando todos los procesos necesarios para el funcionamiento de su empresa con un único sistema.
En este artículo, se definen los sistemas ERP y su funcionamiento. También se explica por qué los directivos que desean automatizar y mejorar la funcionalidad en áreas como el back-office, la personalización de productos, la contabilidad, el CRM, las compras, etc., pueden considerar el software de planificación de recursos empresariales como una buena opción para rentabilizar sus negocios.
¿Qué es un ERP en una empresa?
Las siglas de ERP provienen del inglés Enterprise Resource Planning y, su traducción es la de «Planificación de Recursos Empresariales».
En su esencia, un sistema de planificación empresarial ERP es una aplicación que automatiza los procesos empresariales, proporciona información y controles internos, a partir de una base de datos central que recoge datos de departamentos como contabilidad, fabricación, gestión de la cadena de suministro, ventas, marketing, recursos humanos (RRHH), entre otros.
Una vez recopilada la información en esa base de datos central, los responsables obtienen una visibilidad entre departamentos que les permite analizar diversos escenarios, descubrir mejoras en los procesos y generar importantes ganancias de eficiencia.
Sin una aplicación ERP, cada departamento tendría su sistema optimizado para sus tareas específicas.
Con el software ERP, cada departamento sigue teniendo su sistema, pero se puede acceder a todos los sistemas a través de una aplicación con una sola interfaz.
Las aplicaciones ERP también permiten que los diferentes departamentos se comuniquen y compartan información más fácilmente con el resto de la empresa.
En conjunto, recoge información sobre la actividad y el estado de las distintas divisiones, poniendo esta información a disposición de otras partes, donde pueden utilizarse de forma productiva.
Esto se traduce en un ahorro de costes y en una mayor productividad, ya que el personal dedica menos tiempo a buscar los datos necesarios.
Las soluciones ERP pueden ayudar a una empresa a ser más consciente de sí misma al vincular la información sobre la producción, las finanzas, la distribución y los recursos humanos.
Al conectar las diferentes tecnologías utilizadas por cada parte de la empresa, una aplicación ERP puede eliminar costosas duplicaciones y tecnologías incompatibles.
El proceso suele integrar en un solo sistema las cuentas por pagar, los sistemas de control de existencias, los sistemas de seguimiento de pedidos y las bases de datos de clientes.
Las ofertas de sistemas ERP han evolucionado a lo largo de los años desde los modelos de software tradicionales que hacen uso de servidores físicos de clientes hasta el software basado en la nube que ofrece un acceso remoto basado en la web.
¿Cuándo surge el sistema ERP?
El concepto de planificación de recursos empresariales existe desde mucho antes de la aparición del primer sistema ERP.
En su origen, el ERP es una metodología utilizada para gestionar e integrar los procesos empresariales clave.
En la década de los 60, la metodología de planificación de recursos empresariales evolucionó hasta convertirse en sistemas automatizados para gestionar los procesos, que empezaron a surgir en los años 60 en respuesta a la creciente industria manufacturera.
Posteriormente en 1972, SAP lanzó su primera solución para el procesamiento de datos en tiempo real, siendo pionera en la automatización del ERP.
A lo largo de las dos décadas siguientes, la tecnología avanzó y el sistema ERP se hizo cada vez más popular.
Sobre la década de los 90, la adopción del ERP aumentó de forma considerable en el sector industrial. El auge de Internet obligó a los proveedores a adaptarse, y así llegó el sistema ERP en la nube entrado el siglo XXI.
Hoy en día, la computación en la nube (Cloud Computing) domina el modelo de entrega de la planificación de recursos empresariales. Las aplicaciones móviles permiten a los usuarios aprovechar las capacidades del sistema sobre la marcha.
¿Para qué sirve un ERP?
Los sistemas ERP permiten a las empresas tener una mayor visión y visibilidad de las operaciones de su cadena de suministro.
El acceso a esta información clave les permite tomar decisiones empresariales importantes y mantener una ventaja competitiva en su sector, con independencia del tamaño de la competencia.
En el fondo, un sistema ERP ofrece una visibilidad de 360º en las operaciones, de modo que los problemas se identifican más fácilmente y los empleados pueden tomar decisiones con conocimiento de causa.
Además, los datos financieros están siempre actualizados gracias a la integración en tiempo real entre las soluciones financieras, de distribución y de fabricación.
¿Quién utiliza el software ERP?
Tanto las pequeñas empresas como las grandes corporaciones utilizan los ERP para agilizar sus flujos de trabajo.
Los ERP también se utilizan en diferentes sectores. Algunos de los sectores en los que las pequeñas y grandes empresas suelen utilizar los ERP son:
Venta al por menor
Fabricación
Industria farmacéutica
Distribución
Tecnología
Hostelería
Construcción
Industria aeroespacial
Dependiendo del proveedor, el software puede personalizarse o configurarse en función de las necesidades específicas de tu sector.
En función del sector al que pertenezca tu empresa, puede haber una solución de planificación de recursos empresariales específica desarrollada teniendo en cuenta tus necesidades.
La ventaja de utilizar estas soluciones específicas da lugar a una menor necesidad de personalización o configuración para poner en marcha el sistema.
¿Cómo funciona un sistema ERP?
En general, la planificación de recursos empresariales utiliza una base de datos centralizada para varios procesos empresariales con el fin de reducir el trabajo manual y simplificar los flujos de trabajo empresariales existentes.
Un ERP suele contener cuadros de mando en los que los usuarios pueden consultar en tiempo real los datos recogidos en toda la empresa para medir la productividad y la rentabilidad.
El software ERP se diferencia de una aplicación única porque permite que otros módulos de la empresa trabajen desde una sola base de datos.
El sistema recopila datos de diferentes partes de la empresa. Pone los datos en una ubicación central donde los empleados que los necesitan pueden acceder a ellos.
Así se eliminan los segmentos de los que constan muchas empresas y se garantiza que la información adecuada esté a disposición de quienes la necesitan.
Sin un ERP, los datos suelen estar aislados por departamentos y puede ser difícil acceder a ellos en toda la empresa.
Con el uso de un ERP, los datos de varios departamentos se pueden compartir y visualizar fácilmente en toda la organización.
Esta riqueza de información y simplificación puede ayudar al desarrollo de los objetivos empresariales y reducir la cantidad de tiempo que tus empleados dedican a tareas que podrían ser automatizadas.
Funciones de un sistema ERP
Uno de los principales argumentos de venta de los ERP es la gran variedad de funciones disponibles en los sistemas.
Dado que la principal premisa de un ERP es la forma en que estos diversos módulos interactúan entre sí para generar información procesable y realizar funciones empresariales, es importante comprobar si un proveedor incluye las funciones básicas y especializadas que necesitas para ayudar a agilizar tus operaciones comerciales.
Además de las funciones que suelen incluir los sistemas de planificación de recursos empresariales, hay muchos complementos o módulos que pueden implementarse en función de las necesidades de tu empresa.
Por otra parte, algunos proveedores ofrecen un sistema modular, lo que significa que nunca tendrás que elegir una solución con capacidades básicas que no necesitas.
La modularidad del ERP es una tendencia importante en la industria y, permite a los usuarios configurar soluciones que ayuden en las operaciones diarias de su negocio específico.
Algunos de los módulos configurables más solicitados son:
Contabilidad
El módulo de contabilidad puede ayudarte a reducir la cantidad de tiempo que los contables dedican a tareas engorrosas como la introducción manual de la información de los recibos de los informes de gastos.
Con un sistema de contabilidad automatizado e integrado, puedes realizar acciones como el envío automático de facturas a los clientes con saldos pendientes.
Este módulo es especialmente útil porque puede analizar el coste operativo real para determinar la rentabilidad y prever el crecimiento potencial de los ingresos.
La integración con el software de nóminas se utiliza habitualmente en las soluciones de contabilidad para gestionar las nóminas de los empleados.
Recursos humanos
Un módulo de recursos humanos puede ayudarte a realizar un seguimiento de las solicitudes de los candidatos, el horario de trabajo de los empleados y la asignación de los incentivos, entre otras tareas.
Gestión de la cadena de suministro
La gestión de la cadena de suministro es el conjunto de actividades necesarias para planificar, controlar y ejecutar el flujo de un producto desde los materiales hasta la producción y la distribución de la manera más eficiente.
En concreto, integra la planificación y la ejecución de los procesos comunes.
También optimiza el flujo de materiales, información y bienes en funciones que incluyen la adquisición, la producción, la gestión de inventarios, la logística, la gestión de flotas, las operaciones de almacén y el envío.
Gestión de los clientes (CRM)
La gestión de la relación con el cliente puede analizar el historial de navegación y de compras del cliente para enviarle anuncios específicos de productos que puedan interesarle.
Además, puede mantener a los clientes al tanto del estado del envío de su pedido.
Ala postre, los compradores aprecian las actualizaciones sobre el estado de sus compras, ya que indica legitimidad y atención al cliente.
Gestión del inventario
El seguimiento automatizado del inventario es un módulo ERP muy solicitado. Esta herramienta puede predecir cuándo se agotará un artículo y reordenar automáticamente los productos en función de esta estimación.
También puede ofrecer recomendaciones sobre los artículos del inventario que deben colocarse uno al lado del otro en función de los hábitos de compra de los clientes para agilizar el proceso de distribución.
Gestión de proyectos
La última característica que debería tener su software ERP es una herramienta de gestión de proyectos, que te permita comunicarte de forma productiva a través de tu empresa para planificar y ejecutar proyectos internamente.
Esto ayuda a garantizar la cohesión de la empresa al conseguir que todas las partes interesadas o los empleados estén en la misma página, conozcan sus objetivos y las metas empresariales más actuales.
Además de estas funciones básicas de planificación de recursos empresariales, existe una amplia gama de módulos y complementos disponibles en la actualidad.
Las funciones especializadas pueden ofrecer servicios específicos del sector, y los complementos suelen ofrecer tecnologías avanzadas y especializadas.
A continuación te dejo algunos ejemplos:
Gestión de ventas
Gestión de marketing
Gestión de la distribución
Informes y análisis
Gestión financiera
Gestión de la conformidad
Integraciones para envíos, redes sociales, correo electrónico y mucho más
¿Por qué son importantes los ERP?
El software ERP integra módulos que antes eran aplicaciones compradas de forma dispersa, lo que reduce los gastos de capital y de funcionamiento.
El mayor valor de un sistema ERP es la visibilidad en tiempo real de tus operaciones diarias, proporcionando información al segundo sobre los recursos disponibles y el progreso de los pedidos e iniciativas.
Esa visibilidad mejora la eficiencia operativa y la rentabilidad. Y esa visibilidad puede ampliarse para que proveedores, socios, transportistas y otras partes de confianza puedan compartir datos.
Las funciones que antes tenían que realizarse de forma manual pueden hacerse de un plumazo en un sistema ERP.
Al final, un sistema ERP se construye sobre datos, por lo que la migración de datos desde las bases de datos existentes es crucial.
Este flujo de datos permite la integración con otros sistemas de gestión empresarial como el MES y el APS, así como la inclusión de estos datos en los sistemas de Business Intelligence.
La integración total de estos sistemas aumenta de forma considerable la eficacia de la gestión en la empresa manufacturera.
¿Cuáles son los tipos de ERP?
Un sistema de planificación de recursos empresariales puede obtenerse mediante una instalación local, una solución basada en la nube o una combinación.
Algunos proveedores ofrecen ambos métodos de instalación, o incluso un despliegue híbrido, pero muchos proveedores están comenzando a trasladar sus soluciones a un sistema basado únicamente en la nube.
Esto es una respuesta a las tendencias de los compradores: hay una demanda cada vez mayor de ERP en la nube, o ERP SaaS. Además, el software ERP se está trasladando a la nube en general.
Entre los tipos más utilizados en el mercado de ERP destacamos:
ERP local
El ERP local se instala directamente en los servidores que tu empresa posee y mantiene.
Esto significa que debes alojar y mantener tu ERP.
ERP basado en la nube
El ERP basado en la nube se implementa a través de la web, lo que permite a los usuarios acceder al sistema en cualquier momento que tengan una conexión a Internet. En la actualidad es uno de los ERP más usados.
Por lo general, un proveedor basado en la nube distribuye las actualizaciones y se encarga del mantenimiento del sistema.
Hay una variedad de opciones de despliegue y alojamiento basadas en la nube disponibles; a continuación se presenta una breve descripción:
ERP SaaS (software como servicio): se basa en la suscripción, lo que significa que se paga una cuota mensual que puede depender del número de usuarios que tenga.
ERP con nube privada: se aloja en tu centro de datos o en el de un proveedor de servicios externo.
ERP con nube pública: está gestionada por proveedores de servicios en la nube de terceros y se suministra a través de Internet.
ERP híbrido
El ERP híbrido ofrece una combinación de servicios de implementación y alojamiento, lo que te permite dictar tu propia experiencia de ERP.
Este tipo de ERP conlleva varias ventajas:
En primer lugar, los usuarios pueden acceder al sistema en cualquier momento que tengan una conexión a Internet y se requiere una infraestructura limitada.
Además, los proveedores de la nube distribuyen de forma periódica actualizaciones y correcciones de mantenimiento, por lo que el sistema está siempre al día.
Beneficios de un software ERP
Las empresas emplean la planificación de recursos empresariales (ERP) por diversas razones, como la expansión del negocio, la reducción de costes y la mejora de las operaciones.
Los beneficios que busca y obtiene una empresa pueden ser diferentes a los de otra; sin embargo, hay algunos que vale la pena destacar:
La integración y automatización de los procesos empresariales elimina redundancias, mejora la precisión y la productividad.
Los departamentos con procesos interconectados pueden ahora sincronizar el trabajo para lograr resultados más rápidos y mejores.
Algunas empresas se benefician de la mejora de los informes de datos en tiempo real desde un único sistema de origen.
Los informes precisos y completos ayudan a las empresas a planificar, presupuestar, prever y comunicar adecuadamente el estado de las operaciones a la organización y a las partes interesadas, como los accionistas.
Los ERP permiten a las empresas acceder con rapidez a la información necesaria para los clientes, los proveedores y los socios comerciales, lo que contribuye a mejorar la satisfacción de los clientes y los empleados, a acelerar los índices de respuesta y a aumentar los índices de precisión.
Los costes asociados suelen reducirse a medida que la empresa opera con mayor eficiencia.
Los departamentos tienen mayor capacidad de colaborar y compartir conocimientos; una plantilla recién creada puede mejorar la productividad y la satisfacción de los empleados, ya que éstos pueden ver mejor cómo contribuye cada grupo funcional a la misión y la visión de la empresa.
Además, se eliminan las tareas manuales de poca importancia, lo que permite a los empleados dedicar su tiempo a un trabajo más significativo.
Estructura Jerárquica de un Sistema de Automatización Industrial
¿Cómo puede el ERP mejorar o ayudar a tu empresa?
El desarrollo del negocio suele centrarse en los objetivos que coinciden con el crecimiento de la empresa a corto y largo plazo, así como en el análisis de los posibles desafíos empresariales.
Realizar un análisis periódico de los sistemas y procesos ayuda a identificar cuándo una empresa puede necesitar integrar un sistema ERP.
Una solución ERP debe tenerse en cuenta cuando los sistemas y procesos empresariales existentes:
Dejen de funcionar o funcionen de forma ineficiente.
Ya no soporten el crecimiento de la empresa.
Carezcan de los requisitos de seguridad actuales para reducir el riesgo.
Por otro lado, identificar los procesos deficientes es importante para el crecimiento y para encontrar áreas de mejora.
Estos son algunos ejemplos de oportunidades que pueden indicar que un proceso ya no apoya el crecimiento de la empresa:
Utilizar/depender en gran medida de bases de datos/hojas de cálculo/programas separados que requieren procesos manuales para la gestión de datos y se desajustan regularmente.
La información y los análisis son de difícil acceso y/o están desactualizados
Los procesos diarios son difíciles o consumen demasiado tiempo, como la contabilidad en papel, los informes financieros, etc.
Las ventas y la experiencia del cliente se resienten debido a datos inexactos o incompletos y provocan una mala reputación de fiabilidad y servicios
Procesos informáticos ineficientes/complejos/complicados. Los sistemas actuales tienen una mala escalabilidad, sistemas fragmentados y soluciones heredadas.
El tiempo de TI se gasta en arreglar/parchear los sistemas heredados para intentar mantener el ritmo de crecimiento
No soporta tecnologías nuevas y avanzadas como IoT, Inteligencia Artificial, etc.
Una vez identificados los procesos deficientes, las empresas pueden dar los pasos siguientes para superar estos retos empresariales y apoyar el crecimiento del negocio.
Veamos algunas de las razones por las que tu empresa debería implantar un sistema ERP.
Compartir información
El sistema ERP puede compartir automáticamente información crucial entre los distintos departamentos de tu empresa y, como resultado, fomenta la colaboración mediante el intercambio integrado de información.
Mejora del rendimiento empresarial
El sistema integrado garantizará que los departamentos dediquen su tiempo a la gestión de su actividad principal en lugar de tratar de obtener la información que les ayudaría a hacerlo.
Por ejemplo, un sistema ERP podría mejorar el rendimiento de tu empresa en la previsión de ventas mediante el seguimiento de los pedidos, el seguimiento de los ingresos y la generación de órdenes de compra.
Fácil de gestionar
Con el rápido crecimiento de la tecnología, los sistemas ERP siguen siendo más fáciles de gestionar y de utilizar.
Este es el caso, especialmente, de las empresas que pueden no tener los conocimientos o los recursos necesarios para integrar sus sistemas.
En el caso de las grandes empresas, el ERP puede reducir los recursos necesarios para gestionar sistemas desarticulados.
Informes estandarizados
Si quieres que tu empresa se comunique con el mercado, necesitarás que todos los miembros de la organización lean del mismo libro.
El software ERP garantizará que la información suministrada por tu empresa sea coherente.
Conclusión
Si está buscando una forma eficaz de dirigir tu empresa, debes considerar la posibilidad de examinar los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP).
En definitiva, pueden ayudarte a mantener tus gastos generales al mínimo, al tiempo que maximiza la eficiencia de tu empresa.
El software de planificación de recursos empresariales ofrece soluciones de sistema único que integran los procesos de toda la empresa.
Estas aplicaciones permiten a los usuarios interactuar en una única interfaz, compartir información y permitir la colaboración entre funciones.
En concreto, un ERP fomenta la libre circulación de la comunicación en toda la organización y da lugar a un aumento de las sinergias entre las diferentes áreas de negocio.
Además, proporciona una mayor eficiencia, ya que los procesos se agilizan y la información es fácilmente accesible para aquellos que la necesitan.
La adopción de un ERP puede ser un esfuerzo costoso, pero el retorno de la inversión (ROI) puede lograrse pronto.
Ayuda a la reducción de los costes asociados a una tecnología obsoleta e ineficaz.
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Los sistemas APS de planificación y programación avanzada se han convertido en una necesidad para las operaciones de fabricación de hoy en día, ya que la demanda por parte de los clientes de un mayor surtido de productos, una entrega rápida y la presión de los costes a la baja son cada vez más frecuentes.
Estos sistemas ayudan a los planificadores de la producción en las empresas a ahorrar tiempo a la vez que proporcionan una mayor agilidad en la actualización de las prioridades, los programas de producción y los planes de inventario en constante cambio.
Cuando las operaciones de fabricación son muy complejas y tienen muchos productos que compiten por los mismos recursos, puede ser muy difícil crear una programación que optimice el uso de cada recurso.
En este artículo analizaremos las características del software empresarial APS y cuáles son las ventajas de integrar un software de planificación y programación avanzada en tu empresa.
En definitiva, es un software de gestión empresarial que permite asignar de forma óptima las materias primas y la capacidad de producción para satisfacer la demanda.
Tiene en cuenta todos los factores principales de la producción, como el personal, las máquinas, el inventario y los costes.
Los sistemas APS se utilizan a menudo como un complemento de los sistemas ERP, aunque a veces ya están implementados como un módulo independiente.
Con la ayuda de los sistemas APS, se puede optimizar no sólo la producción en sí, sino todo el proceso, desde la producción hasta la logística y el destino del producto.
Otra característica del software APS es que la planificación de alternativas para cada paso del proceso ya está predefinida. De este modo, se minimiza el riesgo de parada de producción.
¿Por qué utilizar la Planificación y Programación Avanzada (APS)?
El software APS analiza de forma rápida las implicaciones de las decisiones posibles, pone de manifiesto las consecuencias y los problemas generando planes y programaciones optimizadas.
Además, proporciona una mejor información (y recomendaciones) en la que los responsables de la planificación y la gestión pueden basar sus decisiones.
En definitiva, es una herramienta técnica que ayuda a gestionar la complejidad.
Los entornos de movimiento rápido con un gran número de artículos, pedidos, máquinas y personas son difíciles de planificar con eficacia, al igual que los entornos con restricciones complejas.
Definitivamente, en el sector de la fabricación de procesos, APS proporciona una ayuda significativa.
Diagrama básico del funcionamiento de un Sistema APS
¿Qué hace un sistema APS?
El APS ofrece a los planificadores una visión completa de cada máquina, persona, proceso y otros recursos a su disposición, además de una contabilidad de los costes asociados a cada uno de ellos.
Además, ayuda a crear un entorno de planificación en el que se pueden aplicar los recursos adecuados a los pedidos correctos en el momento preciso.
En lugar de utilizar hojas de cálculo y conjeturas para tratar de llegar al uso óptimo de tu planta de producción en cualquier semana o mes, serás capaz de hacer coincidir el rendimiento con la demanda real mediante el análisis de varias posibilidades de planificación a través de múltiples puntos de contacto.
Entre las características principales del software APS destacamos las siguientes:
Genera informes para ayudar a analizar la capacidad de producción de la unidad y planificar el siguiente curso de acción en consecuencia.
Ayuda a comprender la producción y a enumerar las materias primas necesarias para garantizar el buen funcionamiento de la producción del sistema.
Permite racionalizar el sistema de inventario de la empresa y hacerlo más eficiente.
Mejora el sistema de gestión del tiempo analizando e interpretando el tiempo consumido en cada proceso.
Diseña un sistema de datos en tiempo real que capta el tiempo y los recursos necesarios. Así, mejora el tiempo de entrega y complace a los clientes con servicios rápidos.
Crea programaciones optimizadas que equilibran la eficiencia de la producción y el rendimiento de las entregas.
Maximiza el rendimiento de los recursos de cuello de botella para aumentar los ingresos.
Sincroniza la oferta con la demanda para reducir los inventarios.
Proporciona visibilidad de la capacidad de los recursos en toda la empresa.
Permite la toma de decisiones basada en datos sobre escenarios.
Funciones de un sistema APS
El sistema APS planifica y programa simultáneamente los materiales, la mano de obra y la capacidad de los recursos. Tiene en cuenta automáticamente todas las limitaciones de materiales o recursos, los ritmos de ejecución y otras preferencias de programación para generar un programa de producción optimizado y factible.
Por otro lado, el software APS permite una planificación rápida y flexible de la capacidad, la programación de la producción y la planificación de necesidades (MRP) conectada al sistema ERP existente de una organización.
A pesar de la multitud de funciones que consigue un sistema ERP, éste carece de las funciones de toma de decisiones estratégicas que tiene un sistema de Planificación y Programación Avanzada.
Estas funcionalidades estratégicas pueden ayudar a la planta de producción mediante la planificación de la producción, la programación, la visibilidad de los cuellos de botella y la distribución de materiales.
Antes de implantar un software de planificación y programación avanzada (APS), es esencial comprender las funciones básicas del mismo.
Existen cinco funciones básicas del software de planificación y programación avanzada (APS) que incluyen:
Planificación de la demanda
La planificación de la demanda es el proceso de predecir cuál será la demanda de determinados productos en el futuro.
APS identifica lo que los clientes actuales y futuros querrán comprar e indica a las instalaciones de fabricación lo que deben producir realmente.
La previsión de la demanda se lleva a cabo mediante el análisis de los datos históricos de ventas, las previsiones estadísticas, las encuestas de intención de los clientes, etc.
En concreto, la planificación de la demanda es un componente integral de las operaciones de fabricación que desean producir adecuadamente la cantidad correcta de productos sin aumentar el coste del inventario y sin crear un exceso de residuos.
Planificación de la producción
La planificación de la producción es el proceso en el que una operación de fabricación garantiza que las materias primas, el personal y otros recursos dentro de la operación están preparados para crear productos acabados de acuerdo con un programa específico.
Un plan de producción puede servir de guía para las actividades de producción de una empresa y establece una secuencia de actividades que deben llevarse a cabo para alcanzar un objetivo de producción.
A la postre, la planificación de la producción puede ser un reto, ya que debe tener en cuenta la disponibilidad de materias primas, la capacidad de los recursos y la demanda real o prevista.
Programación de la producción
Esta función consiste en organizar, controlar y optimizar el trabajo dentro de un proceso de producción.
Los beneficios de un sistema avanzado de programación de la producción incluyen la reducción del inventario, la reducción del tiempo en el cambio de producto, la reducción del esfuerzo de programación y la nivelación de la carga de trabajo.
Planificación de la distribución
La planificación de la distribución es el método que se utiliza para planificar los pedidos dentro de una cadena de suministro.
Esta función se basa en una previsión de la demanda para calcular las necesidades de inventario para varios plazos. Coordina la demanda de un período futuro con el inventario disponible y las necesidades de existencias de seguridad para ese período.
Por lo general, esta función controla la cantidad de inventario de cada material o pieza que se necesita para lograr un alto grado de cumplimiento de los pedidos.
Planificación del transporte
La planificación del transporte se define como los procesos de planificación y gestión necesarios para transportar personas y mercancías a lo largo de la cadena de suministro.
Este proceso es un esfuerzo de colaboración que busca identificar las necesidades de transporte de una instalación y evaluar la eficiencia, el coste y el diseño del modelo de transporte.
También implica la definición de futuras políticas, objetivos, inversiones y diseños para prepararse de forma adecuada para cualquier necesidad futura de transporte.
Uno de los mayores retos que se plantean en las instalaciones de fabricación es que muchos de los procesos mencionados se realizan por separado.
Esto significa que la planificación de los materiales, la capacidad y la mano de obra están separadas entre sí al igual que los componentes de programación.
Entorno básico de la ubicación de un sistema APS
Ventajas de los sistemas APS
Los sistemas de planificación y programación de la producción APS incorporan optimizaciones basados en algoritmos matemáticos. En los últimos años la introducción de la Inteligencia Artificial ha mejorando la eficiencia en la planta de producción.
Pueden operar sobre transacciones individuales, por ejemplo, los pedidos de los clientes, sin la característica de la planificación por lotes del MRP.
En el ámbito de la fabricación, los APS proporcionan un método de identificación de los recursos exactos que se necesitan para la producción. Hacen que el fabricante determine qué debe fabricar, cuánto debe fabricar y cuándo y dónde debe hacerlo.
Los sistemas APS no son sistemas transaccionales. Preparan planes y programas, pero luego necesitan estar vinculados a un sistema transaccional como el ERP para gestionar la ejecución del plan o programa.
Por otro lado, los sistemas APS pueden ser sistemas independientes o formar parte de conjuntos de sistemas (soluciones empresariales), sobre todo en las grandes organizaciones.
Por lo que necesitan interfaces de datos para recibir automáticamente los datos de entrada y enviar los resultados a otros sistemas.
Hay sistemas APS se centran en una parte de la cadena de suministro, y algunas pueden abarcar todos los aspectos.
En conclusión, el software APS garantiza un equilibrio adecuado entre las materias primas y los procesos de producción de la empresa. Por tanto, es una solución esencial para la gestión de la cadena de suministro.
¿Conoces nuestro software EFIPLANT-APS?
El Departamento de Informática Industrial de SICMA21ha diseñado EFIPLANT-APS basado en algoritmos de Inteligencia Artificial para abordar la necesidad crítica de detalle, precisión y eficiencia en los procesos de planificación (APS PL) y programación (APS SC) de la producción en las empresas de fabricación.
Este software de gestión de la producción se puede utilizar de forma independiente para gestionar la planificación y la programación, pero también está diseñado para su integración con otros sistemas de software empresarial (ERP, MES, MRP, etc.).
¿Cuáles son las ventajas de EFIPLANT-APS?
Entre los principales beneficios del planificador de la producción EFIPLANT-APS con Inteligencia Artificial destacamos:
Permite evaluar escenarios y posibles cambios.
Aumenta el rendimiento para la entrega de productos y la satisfacción del cliente.
Recopila la información necesaria para planificar recursos, calendarios o pedidos.
Presentación visual de sus funciones: gráficos de carga, pedidos, tabla de planificación, diagrama de Gantt.
Balanceo y control de la carga de trabajo en los diversos centros de ocupación de la planta.
¿Por qué EFIPLANT-APS puede mejorar la eficiencia productiva de tu empresa?
El proceso que engloba la planificación avanzada y la programación de la producción, es un reto exponencial incluso para los fabricantes.
En efecto, la complejidad de los entornos de producción modernos y la presión sobre el proceso de planificación y programación de la producción aumentan a medida que las preferencias de los clientes por productos con un mayor grado de personalización siguen creciendo.
A estas alturas, es probable que te hayas dado cuenta de que no es posible gestionar procesos de producción complejos, fabricar una gran variedad de pedidos de venta a tiempo y reducir los costes de producción, en Excel o con herramientas de gestión anticuadas.
EFIPLANT-APS a través de la Inteligencia Artificial ayuda a reducir el riesgo del error, a ser más precisos y a ser más rápidos.
La implantación de un software de planificación y programación avanzada (APS) con Inteligencia Artificial llevará tus operaciones de fabricación al siguiente nivel de eficiencia productiva.
Además, te permite crear un Plan Maestro de Producción optimizado e integrar los datos operativos que ya posees en tu sistema ERP y/o softwares de gestión empresarial, bases de datos, archivos xls, etc.
Dispone de una interfaz con un entorno amigable e intuitivo fácil de utilizar y las tareas de secuenciación de la producción se realizan con algoritmos de Inteligencia Artificial.
En SICMA21 hemos creado el software de planificación y programación EFIPLANT-APS para su integración en cualquier empresa del sector de la fabricación. Tanto nacional como internacional (disponible en varios idiomas).
Si deseas ampliar la información de cómo EFIPLANT-APS puede ayudar a optimizar la eficiencia productiva en tu empresa te dejamos un pdf en el enlace de abajo con todas sus características y funciones.
Solicitanos una demostración gratuita de EFIPLANT-APS.
Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com
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Alrededor de 1 millón de pequeñas empresas, micro empresas y autónomos van a poder beneficiarse del Programa Kit Digital, una ayuda procedente de los fondos Next Generation de la Unión Europea.
El pasado 15 de marzo de 2022, se abrió el plazo para solicitar las primeras ayudas a las pequeñas empresas de entre 10 y 49 trabajadores. Esta primera convocatoria, cuenta con un presupuesto de 500 millones de euros.
Según el diario digital el economista en las primeras 24 horas se recibieron un total de 12.000 solicitudes para recibir el Bono Digital.
Esta convocatoria tiene un límite presupuestario por lo que si tu empresa está interesada en solicitar la ayuda no te demores en realizarla ya que se otorgará por orden de llegada de las solicitudes.
En SICMA21 somos Agente Digitalizador Acreditado y en este artículo te vamos a mostrar el funcionamiento del Kit Digital y cómo tu empresa se puede beneficiar de esta ayuda.
¿Qué es el Kit Digital?
El Kit Digital es un programa de ayudas directas para las pequeñas empresas, micro empresas y autónomos con el objetivo de que estas se digitalicen y se modernicen.
Una parte de los fondos Next Generation(3.067 millones de euros) que han designado para la recuperación socioeconómica de la Unión Europea se ha destinado al Kit Digital dentro del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia.
La ayuda consiste en unos fondos que te otorga la Administración para contratar software de un catalogo de soluciones. Estas soluciones tienen que ser de nueva adquisición o de substitución, pero siempre que haya una mejora.
La normativa aplicable a la ayuda es muy variada y está recogida en la Ley de Subvenciones. El Kit Digital es una subvención directa, como ya hemos explicado, por tanto tendrá que ser justificada debidamente según la normativa.
¿Qué es un Agente Digitalizador?
Como te hemos comentado en la intro, SICMA21 está acreditado como Agente Digitalizador del Programa Kit Digital.
El Agente Digitalizador es una empresa que realiza servicios de digitalización entre sus actividades.
Esta empresa se ha presentado a un proceso de selección y acreditación para poder prestar sus soluciones tecnológicas.
Por tanto, el Agente Digitalizador está habilitado para suscribir acuerdos de prestaciones de soluciones digitales con las pymes y autónomos beneficiarios del Programa Kit Digital y titulares del Bono Digital.
Entre las funciones que ha de prestar el Agente Digitalizador destacan:
Brindar un servicio de soporte ante las posibles incidencias vía telefónica y/o correo electrónico.
Formar a la empresa beneficiaria del Bono Digital para que conozca a nivel de usuario la solución que ha escogido.
Proporcionar un servicio de consultoría en atención a los posibles beneficiarios.
Realizar la justificación económica del Kit Digital
Redactar la memoria técnica de todo el proyecto en nombre de la empresa beneficiaria de la subvención.
Ventajas del Kit Digital
La digitalización de las pequeñas empresas, de las microempresas y de los autónomos es una de las iniciativas principales de modernización del tejido empresarial, proporcionando un crecimiento potencial a medio plazo, al permitir una mejora de la productividad, internacionalizar sus marcas y proporcionar su presencia online.
La ventaja principal del Kit Digital o, el también llamado Bono Digital es el impulso que le va a proporcionar a las pymes para realizar la Transformación Digital de sus empresas.
Otras ventajas significativas del Kit Digital para las pymes son:
Permitir tener una mayor visibilidad en Internet.
Aumentar las ventas online.
Mejorar la eficiencia de los procesos con soluciones automatizadas.
Reducir los costes de producción.
Ampliar nuevos mercados internacionales, permitiendo las ventas a cualquier rincón del planeta.
Optimizar la planificación y el control de la producción.
Reforzar la seguridad de la información.
Conseguir empresas más sostenibles.
Eliminar las ineficiencias y mejorar la competitividad.
¿Qué empresas pueden beneficiarse del Kit Digital?
El Programa Kit Digital lo pueden solicitar cualquier autónomo, microempresa y pequeña empresa de 1 a 49 trabajadores que cumplan con los requisitos exigidos por la subvención y que explicamos más adelante.
Para ello, la Administración ha realizado una división en 3 segmentos beneficiarios en función del número de trabajadores:
Segmento I: empresas de entre 10 y 49 empleados.
Segmento II: empresas de entre 3 y 9 empleados.
Segmento III: empresas de entre 1 y 2 empleados.
De esta ayuda no van a poder beneficiarse los agentes digitalizadores ni sus subcontratas.
¿Cuál es la cuantía de los bonos digitales?
Siguiendo con la clasificación por segmentos establecida por la Administración, la cuantía de la obtención del Bono Digital es la siguiente:
Segmento I (empresas de entre 10 y 49 empleados): 12.000 euros.
Segmento II (empresas de entre 3 y 9 empleados): 6.000 euros.
Segmento III (empresas de entre 1 y 2 empleados): 2.000 euros.
Reseñar que las empresas van a poder gastar la ayuda en varías soluciones si lo consideran oportuno, pero solo se podrá escoger una solución por las diferentes categorías establecidas.
A continuación se citan cuáles son las categorías de soluciones y la cuantía que te puedes subvencionar.
¿Cuáles son las categorías incluidas en el catalogo de soluciones?
La empresa solicitante del Kit Digital, una vez cumplimentado el registro, recibirá un Bono Digital canjeable con las soluciones que contrate.
Las soluciones digitales incluidas en el catálogo son:
Sitio web y Presencia en internet (hasta 2.000 euros)
Comercio electrónico (hasta 2.000 euros)
Gestión de redes sociales (hasta 2.500 euros)
Gestión de clientes (hasta 4.000 euros)
Business Intelligence y Analítica (hasta 4.000 euros)
Servicios de oficina virtual (hasta 12.000 euros)
Gestión de procesos (hasta 6.000 euros)
Factura electrónica (hasta 1.000 euros)
Comunicaciones seguras (hasta 6.000 euros)
Ciberseguridad (hasta 6.000 euros)
Presencia Avanzada en Internet (hasta 2.000 euros)
Marketplace (hasta 2.000 euros)
Gestión de redes sociales (hasta 2.500 euros)
(Si deseas ampliar esta información te dejo el enlace de Acelera pymeaquí)
¿Cuáles son los requisitos para solicitar el Kit Digital?
Para obtener las subvenciones del Kit Digital se deben cumplir los siguientes requisitos:
Ser una pequeña empresa, microempresa o autónomo.
Estar inscrita en el censo de empresas.
Tener la antigüedad mínima que se establece por convocatoria.
No tener la consideración de empresa en crisis. Es decir, aquellas que tienen unas perdidas mayores del 50% de su contabilidad. En este apartado estarían exentas empresas que han padecido una crisis a causa del Covid.
Estar al corriente de las obligaciones tributarias y de los pagos a la Seguridad Social.
No superar el límite de 200.000 euros en ayudas recibidas en los últimos 3 años.
No estar sujeta a una orden de recuperación pendiente de la Comisión Europea que haya declarado una ayuda ilegal e incompatible con el mercado común.
Disponer de la evaluación del Nivel de Madurez Digital (test de diagnóstico disponible en la plataforma Acelera pyme).
¿Qué obligaciones tienen los beneficiarios del Kit Digital?
Una vez la empresa beneficiaría del Kit Digital recibe la resolución que le aprueba la concesión del Bono Digital han de realizar una serie de acciones de obligado cumplimiento. A continuación te las detallamos.
Registrar la contabilidad: Al tratarse de una subvención, se debe realizar un trabajo de justificación económica y a la vez cumplir con la Ley de subvenciones. Esta tarea la van a realizar los Agentes Digitalizadores en nombre de la pyme.
Conservar las facturas y los documentos que lo justifican por un mínimo de 4 años.
Declarar las ayudas de minimis de los 2 últimos años más el actual.
Formalizar acuerdos de prestación de soluciones de digitalización con los Agentes Digitalizadores Adheridos.
Atender a los posibles requerimientos que te pueda realizar la Administración para evaluar el Nivel de Madurez Digital.
Justificar la ayuda de la Subvención a través del Agente Digitalizador.
¿Cómo se solicita el Kit Digital?
El primer paso a realizar es registrar a tu empresa en la página de Acelera pyme. Una vez se ha realizado el registro tendréis que cumplimentar el test de autodiagnóstico de Nivel de Madurez Digital. Este test es obligatorio.
Además, la plataforma te permite realizar de manera optativa un test de autoevaluación de Transformación Digital y un test de autoevaluación de Ciberseguridad.
El resultado del test obligatorio del Nivel de Madurez Digital se genera en pdf para que lo puedas subir a la sede electrónica el día que vayas a solicitar la ayuda.
Posteriormente, te tienes que dirigir al catalogo de soluciones digitales para elegir la que más le convenga a tu empresa.
Por último, deberás realizar la solicitud de la ayuda en la sede electrónica Red.es del Programa Kit Digital.
¿Cómo se utiliza el bono digital?
En primer lugar, una vez que la empresa solicitante de la ayuda ha realizado los pasos para obtener el Bono Digital, ha de esperar a que la Administración le notifique la resolución expresa de que es beneficiaría del Bono Digital.
Al recibir la resolución, la empresa beneficiaría puede elegir el Agente Digitalizador y ha de firmar un contrato previo. En este paso se pueden elegir tantos agentes digitalizadores como soluciones se vayan a contratar.
A continuación, se debe realizar la firma del Acuerdo de Prestación de Soluciones, cediéndole al Agente Digitalizador el derecho de cobro.
En este caso, es el Agente Digitalizador quien emitirá la factura de la solución contratada con la reducción del valor del Bono Digital.
En esta ayuda no se incluye el IVA, ya que no es subvencionable, ni el excedente del presupuesto total, si lo hubiera.
¿Cuáles son los plazos para solicitar el Kit Digital?
Lo más importante a la hora de solicitar el Kit Digital y algo a tener en cuenta desde el primer momento es que las ayudas se concederán por orden de inscripción.
En principio, el plazo para realizar la solicitud del Bono Digital es de 3 meses desde que se publica la convocatoria. Este plazo se reduce en el momento que se acaban los fondos.
Por otro lado, el plazo de la Administración para emitir la resolución favorable es de 6 meses desde su presentación.
También tendrás un plazo de 6 meses para consumir el Bono Digital con tu Agente Digitalizador.
¿Conoces nuestras soluciones para el Programa Kit Digital?
En SICMA21 somos tu Agente Digitalizador. Echa un vistazo a las soluciones digitales que tenemos disponibles para tu empresa, escoge la que más se adapte a tu negocio y déjanos a nosotros el trámite y la gestión de tu Bono Digital:
Gestión de Procesos:
EFIPLANT-APS
EFIPLANT-GMAO
EFIPLANT-MES
SAGE 200
CLOCK21
Ciberseguridad Industrial
Sitio web y presencia en internet
Presencia Avanzada en Internet
Marketplace
Gestión de redes sociales
Conoce nuestras soluciones y solicítanos información en el enlace siguiente.
SICMA21 estará presente en Advanced Factories Expo & Industry 4.0 Congress que tendrá lugar del 29 al 31 de marzo de 2022 en el CCIB (Centro de Convenciones Internacional de Barcelona) presentando nuestras soluciones en la gestión de procesos para la industria 4.0.
Este año estaremos en el estand G717 para poderos mostrar de primera mano las novedades en automatización y planificación de procesos productivos que pueden ayudar a mejorar la eficiencia de tu empresa de fabricación:
EFIPLANT-APS (Sistema de planificación y programación de la producción con Inteligencia Artificial).
EFIPLANT-MES (Sistema de control y monitoreo de la producción).
SAGE-ERP (Sistema de planificación de recursos empresariales).
EFIPLANT-APS (Sistema de planificación y programación de la producción con Inteligencia Artificial)
Este software permite a las industrias evaluar escenarios y posibles cambios mediante la planificación y programación de las actividades de producción: recopila toda la información necesaria para planificar recursos, calendarios o pedidos con Inteligencia Artificial.
En SICMA21 hemos diseñado esta aplicación para abordar la necesidad crítica de detalle, precisión y eficiencia en los procesos de planificación y programación de la producción.
En pocas palabras, la producción de tu empresa aumentará el rendimiento en la entrega de productos y mejorará la satisfacción del cliente.
El sistema APS dispone de una presentación visual intuitiva que a través de gráficos de carga, pedidos, tabla de planificación, diagrama de Gantt, entre otras funciones es mucho más sencillo proyectar la información, conocer el estado de la empresa y realizar otros movimientos administrativos de forma interactiva.
Además, permite balancear y controlar la carga de trabajo en los diversos centros de ocupación de la planta, identificar rápidamente roturas de stock y cuellos de botella, teniendo en cuenta la carga de trabajo y la capacidad de la planta.
Por otro lado, tiene una fácil integración con sistemas de ejecución de fabricación (MES), planificación de materiales (MRP), gestión de recursos empresariales (ERP), entre otras.
No dudes en solicitar una demo a nuestros compañeros para que puedas conocer a fondo las posibilidades del sistema APS.
EFIPLANT-MES (Sistema de control y monitoreo de la producción)
Esta herramienta 4.0 proporciona información relevante para el proceso productivo de tu empresa de forma automática y en tiempo real.
El sistema MES es crucial para la toma de decisiones en la ejecución de la producción y se puede conectar entre los sistemas ERP y los sistemas de control en planta (PLC, sensores, acondicionadores de señal, etc.)
Entre sus aplicaciones más importantes destacamos:
Integra los procesos operativos y de control.
Simplifica y sincroniza los procesos, convirtiéndolos en más flexibles y eficientes.
Elimina sistemas aislados, métodos de trabajo manuales y procesos no estándar.
Mejora la eficiencia de toda la cadena de suministro en tiempo real.
Facilita una conexión fluida entre los sistemas de control de planta y los sistemas corporativos de tu empresa.
Crea indicadores específicos (KPI) para cada uno de los suministros disponibles que sintetizan la información sobre la eficacia y productividad de las acciones que se lleven a cabo.
Solicítale una prueba a nuestros compañeros y hazles todas las preguntas necesarias para que puedas comprobar cómo EFIPLANT-MES puede facilitar la gestión y la mejora de los procesos productivos de tu planta de producción.
SAGE ERP (Sistema de planificación de recursos empresariales)
La planificación de recursos empresariales (ERP) es un tipo de software de gestión que tiene como objetivo la integración de los procesos corporativos diarios.
Ayuda a los responsables de las empresas a agilizar la actividad de la empresa conectando todos los datos y proporcionando información empresarial detallada.
Desde los recursos humanos y la contabilidad hasta la gestión de inventarios y la gestión de las relaciones con los clientes (CRM), SAGE ERP ofrece a los usuarios el intercambio de la información en toda la empresa desde una única base de datos segura.
En resumen, conecta la información y la agrupa en un único sistema.
Una vez que hayas instalado el sistema ERP, podrás identificar las áreas que necesitan mejorar y tomar decisiones rentables. Esto te permitirá desplegar todo tu potencial y llevar a tu empresa al siguiente nivel.
Haz una prueba en nuestro estand y descubre cómo puedes optimizar tus procesos empresariales con SAGE ERP.
Ponencia sobre Optimización de la Producción con IA
Además, participaremos en el espacio «Industry Solutions» con una ponencia sobre «Optimización de la Producción con Inteligencia Artificial» a cargo de Antonio Benito Martínez Velasco (Profesor del Departamento de Ingeniería de Sistemas, Automática e Informática Industrial de la UPC y colaborador de SICMA21) el 29 de marzo a las 12.00 h. en el auditorio del Workshop Arena.
Antonio Benito realizará una interesante presentación de cómo mediante la Inteligencia Artificial se puede realizar el análisis de datos para tratar y visualizar los procesos de planificación (APS PL) y programación (APS SC) de la producción en las empresas de fabricación.
El evento líder en automatización industrial
Advanced Factories es el mayor acontecimiento del estado sobre automatización y robótica en el sector industrial. En este evento, las empresas participantes presentan las últimas innovaciones en equipos de automatización industrial junto con las tecnologías que emergen de la Industria 4.0.
Entre las actividades programadas hay encuentros con empresas emergentes, rutas tecnológicas o un espacio de oportunidades laborales para estudiantes de último curso en disciplinas relacionadas con la tecnología del ámbito de la industria.
La feria dispondrá de 300 firmas expositoras que presentarán sus últimas soluciones en sistemas de automatización industrial, robótica, software industrial, inteligencia artificial, visión artificial y simulación virtual, analítica de datos, IoT, ciberseguridad, cloud compputing, machine learning y todas las tecnologías 4.0 asociadas al Digital Manufacturing.
De forma paralela, tiene lugar el «Industry 4.0 Congress» donde más de 280 expertos realizarán las ponencias de sus casos de éxito, nuevos proyectos y tendencias, entre otros aspectos como IA, gemelo digital, software de producción, visión artificial, VR/AR o analítica de datos.
Otra de las actividades destacadas del evento es el «Industry Startup Forum», en el que las startups podrán presentar sus proyectos y soluciones más disruptivas para el sector industrial ante las empresas lideres del sector, potenciales partners e inversores.
Desde SICMA21 queremos invitarte a Advanced Factories para que conozcas cómo podemos ayudar a tu empresa a mejorar la eficiencia y planificación de tu producción con recursos innovadores y, a que asistas a los diferentes espacios que se dan cita en el evento.
Si quieres asistir al evento, ¡aprovecha nuestra invitación Business Pass!
Haz clic en la imagen de aquí abajo, introduce el código 4L5A6 en la página que se te abre, selecciona Business Pass, aplica el descuento y obtén tu invitación a Advanced Factories.
La termografía infrarroja es una herramienta que se ha ido extendiendo con el tiempo en el mantenimiento industrialde sistemas mecánicos y eléctricos.
Aprovecha las propiedades de la radiación infrarroja para extraer conclusiones útiles sobre el estado del equipo sometido a prueba.
Supervisar el rendimiento de los equipos con cámaras termográficas puede reducir la probabilidad de que se produzcan paradas imprevistas por averías en los equipos, reducir las tarifas de mantenimiento reactivo y los costes de reparación de los equipos, así como prolongar la vida útil de los activos de la maquinaria industrial.
Las imágenes térmicas son excelentes para detectar la falta de uniformidad en los equipos, ya que indican puntos calientes y fríos en la temperatura de la superficie, mediante la captura de imágenes infrarrojas.
En este artículo vamos analizar por qué el uso de la termografía puede beneficiar el estado de tus equipos, instalaciones y maquinaría industrial y, porqué deberías aplicarla en tu empresa.
¿Qué es la termografía en mantenimiento industrial?
La prueba termográfica, también conocida como inspección por infrarrojos, es un técnica de mantenimiento que se utiliza para detectar defectos en las conexiones, sobrecargas del sistema, deterioro del aislamiento y otros posibles problemas en los componentes eléctricos: tableros eléctricos, transformadores, motores eléctricos entre otros dispositivos de las instalaciones eléctricas.
También se utiliza para el análisis mecánico de la maquinaria industrial.
El análisis termográfico permite encontrar áreas de exceso de calor, de modo que los problemas puedan corregirse antes de que provoquen un uso excesivo de energía, un aumento de los costes de mantenimiento, interrupciones del servicio, fallos importantes de los equipos y/o daños en los mismos.
En pocas palabras, es una técnica para detectar y medir las variaciones del calor emitido por diversas zonas de un objeto para transformarlas en señales visibles que pueden registrarse fotográficamente para su posterior análisis, o lo que es lo mismo, un método de obtención de imágenes basado en lecturas de temperatura.
¿Quién inventó la termografía?
Las raíces básicas de la termografía se remontan incluso a la época de las pirámides. En el año 1700 a.C., un papiro documentó la asociación del calor con la enfermedad. Este documento se considera la raíz de lo que hoy en día se considera la termografía moderna.
Al llegar al 400 a.C., los médicos ya utilizaban el barro para observar el calor del cuerpo de un paciente.
La termografía fue desarrollada por primera vez por Kálmán Tihanyi, para la defensa antiaérea en Gran Bretaña, tras la primera guerra mundial, en 1929. La cámara creada se llamó Evaporógrafo.
Una vez que se difundió la noticia del éxito de los evaporógrafos, comenzó a crecer en los Estados Unidos, donde el ejército estadounidense y Texas Instruments, crearon el primer escáner de línea infrarroja en 1947.
Las cámaras termográficas se acompañaron entonces de la capacidad de producir una sola imagen que, sin embargo, tardaba una hora en generarse. Esta cámara se utilizó en los aviones de carga y en los bombarderos al principio de la guerra fría.
En 1970, Philips y EEV (English Electronic Valve) desarrollaron el tubo Pyroelectric Vidicon; esto condujo a la producción de la primera cámara termográfica naval por parte de la Royal Navy, para la lucha contra el fuego a bordo.
En 1978, el equipo de investigación y desarrollo de Raytheon patentó detectores infrarrojos ferroeléctricos que utilizaban BST (titanato de estroncio de bario). El BST se utilizó para revestir los sensores térmicos, que fueron utilizados por el ejército estadounidense un año después.
Una vez que la termografía se desarrolló y llegó a diferentes mercados, otras industrias aprovecharon la tecnología para distintos usos y aplicaciones.
En la actualidad, los sistemas modernos proporcionan imágenes de alta velocidad y resolución, junto con la tecnología digital informatizada más avanzada. Esto da lugar a imágenes claras y detalladas captadas por técnicos certificados que las interpretan.
La termografía es ahora reconocida y valorada como una ciencia altamente refinada con aplicaciones estandarizadas en Neurología, Medicina Vascular, Medicina Deportiva, Salud Mamaria, Mantenimiento Industrial y muchas otras áreas de especialidad.
Principios de la termografía
En esencia, la termografía consiste en medir la energía térmica en forma de radiación infrarroja.
Los instrumentos se utilizan para medir el trabajo térmico tomando la temperatura de la superficie de un componente observado.
Los equipos de análisis, por norma general, pueden medir tres tipos principales de energía radiada: emitida, reflejada y transmitida.
Estos tipos de energía corresponden a las siguientes propiedades de un material
Emisividad (ε) : la capacidad de los objetos de emitir radiación.
Reflectancia (ρ): capacidad de los objetos de reflejar la radiación.
Transmitancia (τ): capacidad de los objetos para dejar pasar la radiación.
Los diferentes materiales tendrán valores establecidos para cada una de estas tres propiedades, donde la suma de los valores se supone que es 1.
Este comportamiento conocido de la radiación y los materiales procede de la Ley de Kirchoffde la Radiación Térmica. En términos simplificados, estos tres valores se unen en la fórmula: ε + ρ + τ = 1.
Aunque todo esto parece puramente teórico y apto sólo para el aula, desempeña un papel útil y práctico en la toma de imágenes térmicas.
Al aplicar la fórmula, los materiales con baja emisividad sugerirían mayores porciones de radiación reflejada.
Estos materiales requieren más cuidado a la hora de realizar sus mediciones, ya que sería más difícil obtener lecturas precisas. Ejemplos de materiales con una emisividad relativamente baja son los metales con superficies reflectantes.
¿Para qué se utiliza la termografía en mantenimiento industrial?
La termografía IR se está convirtiendo en la herramienta de diagnóstico más fiable en el mantenimiento de equipos eléctricos.
Los equipos de interior y exterior, como paneles, interruptores, relés, transformadores, cables, redes eléctricas, etc., pueden examinarse con facilidad.
Las variaciones de temperatura que el ojo humano no ve pueden detectarse al instante antes de que se produzcan acontecimientos importantes:
Averías y paradas de producción.
Accidente grave de la mano de obra.
Cortocircuitos e incendios.
Pero, la termografía infrarroja también puede utilizarse para detectar problemas mecánicos, estructurales o de otro tipo.
Por lo tanto, se recomienda la exploración por infrarrojos como procedimiento de mantenimiento programado regularmente para:
Pérdidas estructurales o de energía.
Unidades de aire acondicionado en el techo o averías en la climatización.
Ventiladores de escape.
Verificación del estado de apertura o cierre de las válvulas de vapor o sifones.
Encontrar fugas de calor, agua o aire (nota: debe tener una temperatura más alta o más baja que la del ambiente para ser detectada).
En Motores eléctricos para:
Crear un patrón de referencia del motor para futuras comparaciones.
Examinar si el motor funciona dentro del rango de temperatura nominal.
Detectar problemas de rodamientos, acoplamientos o conexiones.
Detectar problemas de flujo de aire / refrigeración.
Correas, poleas y rodamientos en líneas de transporte.
Por otro lado, los equipos rotativos como rodamientos, juntas y elementos de rodadura, aunque pretenden reducir las fuerzas de fricción, siguen teniendo el potencial de generar altas temperaturas cuando están en funcionamiento.
Las normas de inspección de los equipos rotativos tienen como objetivo mitigar el riesgo de funcionamiento defectuoso.
¿Dónde se aplica la termografía en mantenimiento industrial?
Al supervisar el funcionamiento de los equipos y programar el mantenimiento cuando es necesario, estas instalaciones disminuyen la posibilidad de que se produzcan paradas no planificadas por fallas en los equipos, invierten menos en costos de mantenimiento «reactivo» y de reparación de equipos, y prolongan la vida útil de los activos de las máquinas.
En definitiva, para ahorrar dinero, el mantenimiento preventivo no debe provocar un aumento considerable de los trabajos de mantenimiento.
El objetivo es que los servicios de mantenimiento cambien las reparaciones de emergencia por la inspección programada de los equipos clave.
Las inspecciones requieren un tiempo menor que las reparaciones, especialmente si se realizan con una cámara térmica.
Termografía en mantenimiento predictivo
Dado que el calor suele ser un síntoma precoz de daño o mal funcionamiento de los equipos, resulta razonable que sea un parámetro de rendimiento clave que se supervisa en los programas de mantenimiento predictivo.
Los técnicos que aplican el mantenimiento predictivo por infrarrojos comprueban regularmente la temperatura de los equipos críticos.
Esto les permite hacer un seguimiento de las condiciones de funcionamiento a lo largo del tiempo e identificar rápidamente las lecturas inusuales para su posterior inspección.
Para ahorrar realmente dinero, el mantenimiento predictivo no debe generar excesivos esfuerzos de mantenimiento adicionales.
Las inspecciones llevan menos tiempo que las reparaciones, especialmente si se realizan con técnicas de pruebas no destructivas, como una cámara termográfica.
¿Cómo funciona la termografía en mantenimiento industrial?
La termografía industrial mide la temperatura de la superficie de los componentes eléctricos y mecánicos mediante una tecnología de escaneo visual de infrarrojos altamente especializada.
Para ello, utiliza una cámara sensible o una cámara térmica que es capaz de detectar la cantidad de energía infrarroja liberada por los objetos.
Cuando el dispositivo escanea un sistema, la cámara detecta la energía del componente, y ésta se convierte en una señal electrónica.
A continuación, la señal electrónica actúa sobre una serie de sensores que muestran un color específico en un determinado píxel correspondiente a la imagen física.
Las zonas de calor aparecen en diferentes colores que son muy visibles en la imagen física de fondo.
Al observar detenidamente las áreas de calor, es fácil detectar la ubicación exacta y el componente que está emitiendo altos niveles de energía infrarroja.
La inspección de este elemento o componente y la realización de una reparación o la sustitución de la pieza dañada corrigen el problema antes de que provoque un fallo del sistema o problemas de rendimiento.
Ventajas y desventajas de la termografía IR
El uso de la termografía en el mantenimiento industrial concede una serie de beneficios para la detección de posibles fallas que pueden ayudar a tus instalaciones y maquinaria industrial a tener una vida más prolongada y sin paros inesperados.
Pero, por el contrario tiene algunos aspectos que si no los tienes en cuenta pueden producir el efecto contrario.
A continuación se enumeran las ventajas y desventajas de realizar una termografía en tus instalaciones y maquinaria industrial:
Ventajas de la termografía de infrarrojos:
Es una técnica de tipo sin contacto.
Consigue resultados rápidos, fiables y precisos.
Se puede escanear una gran superficie en muy poco tiempo.
Se presenta en forma visual y digital.
Los datos pueden almacenarse para su posterior procesamiento y análisis de imágenes.
Requiere muy poca habilidad para la supervisión (pero no para la evaluación, ver desventajas).
Debido a la movilidad de las cámaras IR modernas, pueden estar disponibles en cualquier momento y en cualquier lugar.
No hay interrupciones de la producción, por el contrario, todos los equipos deben funcionar con una carga nominal.
Permite priorizar fácilmente las emergencias.
Desventajas de la termografía infrarroja:
El coste del instrumento es relativamente alto (aunque hay que tener en cuenta el tiempo, los costes de mano de obra y el ahorro en la alerta temprana).
No es capaz de detectar la temperatura interior si el objeto de la prueba está separado por un medio no transparente para la radiación IR, como el vidrio u otras cubiertas.
Siguiendo lo anterior es un método de superficie que necesita experiencia y conocimientos para evaluar los resultados.
Conclusión
La cámara de infrarrojos es un componente importante para ayudar a mantener una operación de fabricación viable y segura.
La termografía infrarroja puede ser una herramienta de mantenimiento en muchos sentidos y no hay nada que sustituya su precisión, seguridad o fiabilidad.
Esta técnica ayuda al ingeniero de planta a predecir y prevenir cualquier fallo potencial, planificando así mucho antes de que sea urgente.
Ahorra valiosas pérdidas de producción y garantiza la seguridad de los equipos.
¿Por qué debes realizar una termografía en tus equipos y maquinaria industrial?
Cuando la corriente fluye a través de un sistema eléctrico energizado, se encuentra con la resistencia de las conexiones individuales y los componentes dentro del sistema.
A medida que estos componentes y conexiones se deterioran con el paso del tiempo, su resistencia aumenta, provocando incrementos localizados de calor.
Ya sea debido a una conexión antigua o a un componente mal fabricado, estas concentraciones de calor pueden causar fallos en el equipo y desperdicio de energía si no se controlan.
Por otro lado, la termografía puede indicar tensiones mecánicas causadas por la presión, las corrientes de aire y la fricción.
Además, permite la posibilidad de realizar inspecciones desde una distancia segura.
Los sistemas de cámaras de infrarrojos proporcionan una visión rápida del estado de la operación mucho antes de que se puedan ver indicaciones sin un dispositivo de este tipo.
La naturaleza sin contacto de las mediciones termográficas es una gran ventaja. El personal de mantenimiento puede inspeccionar las piezas de la máquina que giran o se mueven rápidamente desde fuera de una zona peligrosa.
Además, se facilitan las inspecciones, porque proporciona una visualización de la zona inspeccionada.
De este modo, en caso de emergencia, se pueden tomar las primeras medidas incluso antes de realizar un análisis profundo de los datos.
Los umbrales de temperatura preestablecidos para las alarmas y otros ajustes personalizados también ayudan a que los equipos de mantenimiento sean productivos en muy poco tiempo.
En definitiva, la termografía puede detectar estos aumentos de temperatura con antelación, permitiendo abordar la incidencia antes de que se convierta en un problema grave.
Por lo tanto, las inspecciones periódicas con cámaras termográficas son un requisito esencial para el funcionamiento seguro y fiable de tus sistemas.
La evaluación termográfica permite detectar averías inminentes y programar las reparaciones. De este modo, se pueden evitar de forma constante los costosos tiempos de inactividad.
¿Necesitas realizar una termografía en tu instalación y/o maquinaria?
En SICMA21 estamos especializados en la realización de estudios termográficos para garantizar que todos tus sistemas esenciales funcionan al máximo rendimiento.
Mediante el uso de cámaras termográficas y la evaluación posterior recibirás la información clave necesaria para detectar averías en los equipos antes de que se produzca un fallo de consecuencias irreparables.
«El verdadero ahorro comienza con una estrategia de mantenimiento más inteligente».
Nuestros profesionales de mantenimiento prestan servicio a una serie de industrias diferentes, como la siderurgia y la fundición, el procesamiento de alimentos y productos químicos, así como la fabricación en general.
Si necesitas asesoramiento técnico o una empresa de confianza que se encargue del mantenimiento industrial integral de tus activos ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com
También nos puedes dejar un mensaje en el icono de WhatsApp de aquí abajo a la derecha.
Hoy en día, el mantenimiento ocupa un lugar central en cualquier actividad industrial y es un desafío importante para la productividad y la competitividad de las empresas.
Hasta ahora, se ceñía a las operaciones de reparación o a la resolución de problemas con carácter ocasional. En la actualidad, el mantenimiento industrial es un ámbito de actuación bastante más amplio cuyo resultado influye de forma considerable en la productividad de las plantas industriales.
Ahora bien, con gran frecuencia no se conocen los problemas, las metodologías y las herramientas de que se valen los profesionales del departamento de mantenimiento y producción.
Estas herramientas están evolucionando mucho en los últimos años gracias a los avances tecnológicos y, las nuevas soluciones de gestión del mantenimiento industrial facilitan considerablemente el trabajo de los equipos en el terreno, al mismo tiempo que permiten a los gestores mejorar la organización y la toma de decisiones.
¿Ha visto alguna vez una planta que funcione sin un equipo de mantenimiento? Aunque la dirección se queje de los costes, nunca «cerrará» el departamento de mantenimiento. Eso es porque el mantenimiento industrial es un servicio esencial.
Con esto en mente, en este artículo vamos a abordar todos los aspectos básicos e importantes que debes conocer en lo relativo al mantenimiento industrial.
¿Qué es el mantenimiento industrial?
En general, el mantenimiento industrial puede definirse como una combinación de todas las actividades y técnicas necesarias para preservar el estado de funcionamiento deseado de los equipos de producción.
El concepto de mantenimiento industrial garantiza que todos los activos estén en condiciones óptimas de funcionamiento. Por ello, suele utilizarse indistintamente con el término mantenimiento de planta.
Además de asegurarse de que el equipo funciona bien, el mantenimiento industrial tiene otro componente importante: el control de los costes.
De hecho, mantener los activos en buen estado es importante cuando se trata de alcanzar las cuotas de producción y garantizar la calidad de los productos.
Sin embargo, es importante que el mantenimiento de los equipos y la maquinaria industrial no te cueste más de lo que ganarías vendiendo esos productos.
La mejor manera de mantener los costes de mantenimiento bajo control sin dejar de prestar servicios de mantenimiento de calidad es establecer las KPI de mantenimiento y aplicar los sistemas de mantenimiento industrial adecuados con el apoyo de un software de mantenimiento.
Detrás de todo esto, por supuesto, hay técnicos de mantenimiento industrial con talento que desempeñan estas funciones esenciales.
Tipos de mantenimiento industrial
Los procesos y programas de mantenimiento industrial son la piedra angular de la productividad y la fiabilidad de las empresas.
En este sentido, existen varias estrategias de mantenimiento que confluyen para ofrecer a los fabricantes la posibilidad de optimizar sus líneas de producción.
Cada empresa define sus necesidades de mantenimiento industrial y aplica una estrategia de planificación.
A continuación analizaremos los principales tipos de mantenimiento que más utilizan las industrias:
Descubramos estos conceptos brevemente para quede más claro.
Mantenimiento correctivo
Como su nombre indica, el mantenimiento correctivo se aplica justo después de que se haya detectado un problema en una línea de producción.
Las medidas correctivas sólo se centran en arreglar el equipo y hacer que vuelva a funcionar.
Este tipo de mantenimiento industrial puede ser planificado o no planificado en función de si se ha creado o no un plan de mantenimiento.
El mantenimiento correctivo no planificado es necesario cuando un problema no pudo anticiparse con el mantenimiento preventivo.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se utiliza como una forma fiable de identificar las averías o los fallos de los equipos antes de que se produzcan.
Las medidas preventivas se adoptan para reducir la probabilidad de que se produzca una avería o una degradación inesperada de los equipos.
Para ello, se requiere un enfoque estratégico para poner en marcha un programa de mantenimiento preventivo con éxito.
La digitalización de las empresas industriales ha proporcionado muchas soluciones informáticas y tecnológicas que permiten a los técnicos realizar, supervisar, hacer un seguimiento y planificar el mantenimiento preventivo de forma eficaz.
Mantenimiento predictivo
La aparición de soluciones de procesamiento y análisis de datos, así como de la inteligencia artificial, ha permitido a los fabricantes planificar un mantenimiento predictivo basado en la previsión de fallos y averías.
Este tipo de mantenimiento industrial permite a las empresas anticiparse a los problemas planificando las intervenciones y operaciones de mantenimiento necesarias en función de las predicciones.
De este modo, permite limitar los gastos ocasionados por las averías inesperadas, las paradas de los equipos y las interrupciones de la producción.
Mantenimiento basado en la condición
El mantenimiento basado en la condición es probablemente la forma de mantenimiento industrial más complicada de aplicar. Implica revisiones periódicas y un plan de prevención de fallos del sistema.
En concreto, supervisa el estado real de los equipos y determina qué mantenimiento es necesario en función de ciertos indicadores: rendimiento, próximos fallos, análisis de criticidad, etc.
Objetivos del mantenimiento industrial
El objetivo principal del mantenimiento industrial es conseguir el menor número de averías posible y mantener la planta de producción en buen estado de funcionamiento con el menor coste posible.
Por otro lado, la maquinaria y otras instalaciones deben mantenerse en un estado tal que permita utilizarlas en su capacidad óptima (de obtención de beneficios) sin ninguna interrupción ni obstáculo.
Además, la finalidad de la división de mantenimiento industrial de la fábrica es asegurar la disponibilidad de las máquinas, los edificios y los servicios requeridos por otras secciones de la fábrica para el desempeño de sus funciones con un rendimiento óptimo de la inversión, ya sea en material, maquinaria o personal.
Pero, los objetivos clave de la gestión del mantenimiento pueden reducir la dependencia del mantenimiento correctivo y contribuir a un programa de mantenimiento más eficiente y eficaz.
Después de todo, la gestión del mantenimiento es muy importante en una empresa. De hecho, determina en parte el éxito a largo plazo de la empresa, ya que unos recursos mal mantenidos pueden paralizar las operaciones y hacer que la empresa pierda dinero.
Por otro lado, el gestor de mantenimiento debe conocer a fondo los procesos de la empresa y saber qué procesos son los más importantes para el éxito de la empresa.
Ese conocimiento le ayudará a programar tareas como las reparaciones por orden de prioridad y a asignar primero los recursos a las actividades de mantenimiento más importantes.
En pocas palabras, un jefe de mantenimiento que no haga bien su trabajo puede poner a la empresa en un aprieto, en lo que respecta a la programación, los costes y el cumplimiento de la normativa.
A continuación, analizaremos con más detalle las principales funciones y objetivos de la gestión del mantenimiento industrial en una empresa.
Controlar los costes y el presupuesto
El responsable de mantenimiento distribuye el presupuesto que se le asigna a las distintas áreas de recursos del departamento para garantizar que todo funcione con eficacia.
Es importante incluir en el presupuesto fondos tanto para el mantenimiento planificado como para el de emergencia o correctivo.
Planificar los trabajos de mantenimiento
La gestión estratégica del mantenimiento incluye disponer de un programa de mantenimiento industrial para agendar los trabajos de mantenimiento con antelación.
Esto es importante porque distribuye eficientemente el tiempo y los recursos apropiados de la mano de obra para las tareas de mantenimiento proactivo y preventivo, ayudando a los departamentos de mantenimiento a reducir la frecuencia de los principales fallos de los activos.
Por último, los responsables de mantenimiento deben tener un claro conocimiento de la estructura de la empresa para programar el trabajo de forma eficaz. Esto ayudará a determinar la prioridad de los distintos trabajos.
Minimizar los fallos de los equipos y las paradas de producción
El personal del departamento de mantenimiento se esfuerza por maximizar la disponibilidad de los equipos, y son más capaces de hacerlo cuando los trabajos de mantenimiento preventivo se gestionan bien.
En definitiva, los técnicos de mantenimiento deben ser capaces de estar al tanto del mantenimiento preventivo para mantener las máquinas en funcionamiento de manera que se minimicen los fallos y las interrupciones de la producción.
No obstante, el tiempo de inactividad no puede evitarse por completo, por lo que cuando las máquinas necesitan reparaciones, éstas deben realizarse con rapidez y eficacia.
Prolongar la vida útil de la maquinaria industrial
Cuando las tareas de mantenimiento se delegan adecuadamente, se priorizan y se completan de forma rápida, las máquinas duran más.
Con el tiempo, un buen plan de mantenimiento mejora la fiabilidad, la disponibilidad y la facilidad de mantenimiento.
Esto se consigue mediante un trabajo de mantenimiento proactivo, que puede incluir el mantenimiento preventivo, el predictivo y el basado en la condición.
Mejorar la calidad del producto
Cuando las máquinas reciben un mejor mantenimiento, el resultado es una mejora de la calidad del producto y una disminución del número de productos que deben desecharse o reelaborarse.
A fin de cuentas, la mejora de la calidad del producto conduce a mejores resultados de tu producto y, a su vez, a clientes más satisfechos y a más ventas.
Cumplimiento de la normativa
Las tareas de mantenimiento deben llevarse a cabo de manera que se cumpla la normativa marcada por las instituciones gubernamentales a todos los niveles.
En principio, puede parecer una solución más barata asignar un empleado a un equipo, aunque la ley establezca que deben asignarse dos empleados a ese equipo por razones de seguridad. En este caso, la ley tendrá prioridad.
El responsable de mantenimiento debe estar al día de todas las normativas pertinentes para evitar tener un roce con la ley.
Garantizar la seguridad del personal
Otro objetivo de la gestión del mantenimiento es garantizar la seguridad de todo el personal, dentro y fuera del departamento de mantenimiento.
Esto se hace mediante inspecciones periódicas de calderas, compresores, equipos de manipulación de materiales y otros activos que podrían resultar peligrosos si funcionan mal.
Cuando el mantenimiento se gestiona adecuadamente, la seguridad aumenta para todos los miembros de la organización.
En la práctica, muchas máquinas pueden ser peligrosas cuando funcionan con normalidad, pero aún más cuando funcionan mal.
Por tanto es esencial una formación adecuada sobre el funcionamiento de cada activo, lo que hay que hacer y lo que no hay que hacer en materia de seguridad y los protocolos para situaciones de emergencia.
Cómo gestionar el mantenimiento industrial en una empresa
Detrás de toda historia de éxito empresarial, hay un equipo de mantenimiento industrial que trabaja entre bastidores para garantizar la fluidez de todas las actividades empresariales.
Como cualquier otra función empresarial, el departamento de mantenimiento tiene muchas partes móviles, y conseguir que todas ellas trabajen en sincronía es un trabajo diario, más aún si el departamento no tiene fondos suficientes y cuenta con recursos limitados.
Sea como fuere, para organizar un departamento de mantenimiento eficiente hay que saber cuál es la finalidad del mantenimiento, cómo definir objetivos inteligentes y cómo configurar el equipo de mantenimiento para que tenga éxito.
La gestión del mantenimiento se ve a menudo más como una serie de tareas necesarias que como una parte esencial de cualquier proceso industrial.
Algunas empresas incluso reducen la gestión del mantenimiento a un «mal necesario», o a un mero e inevitable coste de producción.
Por el contrario, las empresas de alto rendimiento consideran la gestión del mantenimiento como una parte integral de su estrategia empresarial, dado su impacto directo en los objetivos de productividad y rentabilidad.
Valorar como corresponde la gestión del mantenimiento requiere un cambio cultural en toda la empresa.
Por lo que las empresas que desean hacer crecer sus negocios deben invertir en las herramientas y las soluciones adecuadas.
En un sentido más amplio, la gestión de un departamento de mantenimiento industrial incluye:
Prevenir las averías inesperadas de las máquinas.
Maximizar la disponibilidad y fiabilidad de todos los sistemas operativos.
Mantener el equipo y los sistemas operativos en buen estado para eliminar posibles problemas de seguridad y garantizar un alto nivel de funcionamiento.
Trabajar con los equipos de producción para alcanzar los objetivos de producción.
Apoyar los esfuerzos de otros departamentos.
Proporcionar servicios de mantenimiento de calidad manteniendo los costes bajo control.
La planificación y la programación son actividades esenciales en los procesos de producción de todas las empresas e industrias.
Si las empresas desean beneficiarse de una cadena de producción y de valor racionalizada, ¿por qué debería ser diferente cuando se trata de los procesos de mantenimiento industrial?
En un mundo ideal, la persona responsable de planificar y programar el mantenimiento lo haría de forma preventiva en lugar de correctiva, pero esto está lejos de ser la norma.
Es más común encontrar empresas que viven bajo una «cultura de la reparación» que es ineficiente, insostenible y erosiona los márgenes de beneficio.
Deshacerse de esta cultura común de la reparación puede ser un reto, dado que requiere un cambio cultural sincero y de principio a fin.
Sin embargo, las recompensas en productividad y rendimiento de los activos bien merecen la pena para desarrollar una cultura que valore, apoye y practique el mantenimiento preventivo.
¿Por qué es importante el mantenimiento industrial?
Para las industrias que hacen un uso intensivo de activos, el papel del mantenimiento industrial es importante por varios aspectos, entre los que destacan:
Mantener un rendimiento fiable de los equipos y la maquinaria.
La seguridad.
La eficiencia energética.
El cumplimiento de la normativa.
La cobertura de la garantía.
Además, el mantenimiento preventivo puede tener un impacto significativo en los costes de las operaciones, en contraposición con el tratamiento selectivo de un problema cuando se produce.
Existe la falsa creencia de que el mantenimiento industrial no tiene nada que ver con la producción. Pero, en la realidad es todo lo contrario.
El área de mantenimiento industrial debe estar siempre apoyando a la producción para que ésta, se dé sin ninguna novedad.
A medida que la producción de las empresas comenzó a realizarse con más calidad, el mantenimiento industrial tuvo que evolucionar al mismo tiempo.
A partir de esta evolución, surgió el mantenimiento predictivo. A la postre, ha supuesto una gran ventaja, ya que no es necesario detener la producción para conocer el estado de las máquinas; además de realizar un plan adecuado cuando se necesita intervenir.
Por lo tanto, el gerente de una empresa, que piense que el mantenimiento es una pérdida de dinero y tiempo, está cometiendo un error que le saldrá mucho más caro de lo que piensa.
No hacer el suficiente mantenimiento a los equipos de una empresa, es un peligro para la producción, ya que en cualquier momento fallará gravemente una máquina, haciéndole perder la producción e incluso una vida humana.
El alcance y la importancia del mantenimiento pueden variar según el tipo de planta y de lo que se produzca. Ni que decir tiene que una avería de los equipos puede provocar una inevitable pérdida de producción.
Cuando se produce una avería importante en una fábrica de producción continua, todo el proceso de producción se detiene.
Como resultado, la empresa puede experimentar una pérdida inmediata de productividad y una pérdida de miles de euros por hora.
Es un hecho establecido que una planta industrial mal mantenida requerirá una costosa reparación en algún momento.
Por último añadir que los equipos industriales como las máquinas, las cintas de transporte y los equipos varios de producción se desgastan y requieren un mantenimiento regular para funcionar de forma correcta.
Pasado y futuro del mantenimiento industrial (Breve Historia)
La gestión del mantenimiento industrial como parte importante de la estrategia corporativa y como profesión no siempre ha existido en la forma en que la vemos hoy.
Es un concepto que ha evolucionado en todo el mundo, especialmente en los últimos 50 años, con avances aún más evidentes en la última década.
Lo que empezó siendo responsabilidad exclusiva de ingenieros y técnicos ha crecido hasta convertirse en la columna vertebral de las operaciones empresariales, a medida que las organizaciones se dan cuenta del impacto que el mantenimiento puede tener en su eficiencia y en sus resultados.
Los inicios del mantenimiento industrial
La gestión del mantenimiento industrial tiene sus orígenes en la industria manufacturera.
La capacidad de aprovechar el vapor para obtener energía, el transporte por tren y la invención de las comunicaciones básicas (teléfonos y radio) marcaron el inicio de la Primera Revolución Industrial (siglo XVIII) y el cambio gradual del trabajo humano a la producción con máquinas.
En primera instancia, las fábricas manejaban sus máquinas de forma sencilla: utilizarla hasta que se rompa y repararla sólo cuando ya no funcione.
Por lo que la atención se centraba en el mantenimiento correctivo y no había ningún tipo de mantenimiento planificado.
El tiempo de inactividad entonces no era tan crítico como ahora, por lo que el funcionamiento de los activos en mantenimiento por avería no se consideraba un gran problema.
Sin embargo, con la Segunda Revolución Industrial (mediados y finales del siglo XIX) llegaron las máquinas eléctricas, que crearon la necesidad de un mantenimiento más complejo.
En este momento, los ingenieros de planta se volvieron gradualmente más proactivos en el cuidado de las mismas.
En la práctica, identificaron y establecieron un patrón de mantenimiento basado en la frecuencia, es decir, la sustitución de piezas como podrían ser las correas entre otras a intervalos específicos.
Pese a lo cual, esto suponía un gran despilfarro, ya que solían cambiar las piezas siguiendo un estricto calendario, tanto si era necesario como si no.
Punto de inflexión en la gestión del mantenimiento industrial
En la década de 1950, la industria se encontraba en plena reconstrucción para recuperarse de las secuelas de la Segunda Guerra Mundial, especialmente en Alemania y Japón.
El espacio de fabricación se volvió cada vez más competitivo y la tolerancia al tiempo de inactividad en la industria disminuyó.
Por un lado, los ingenieros japoneses iniciaron una nueva tendencia que consistía en seguir las instrucciones del fabricante sobre el cuidado de cada máquina durante su funcionamiento.
Esa tendencia dio origen a lo que hoy conocemos como «mantenimiento preventivo». Poco a poco, alentaron a los técnicos y otros especialistas a cargo de la maquinaria a desarrollar programas para lubricar el equipo, y luego anotar e informar de cualquier observación para ayudar a prevenir daños en las máquinas.
Aunque esto redujo significativamente el tiempo de inactividad, seguía siendo una acción cara e ineficiente. Las piezas se seguían sustituyendo con un estricto criterio de tiempo, incluso cuando podrían haber funcionado durante más tiempo.
Por otro lado, en la década de 1960, la búsqueda de estrategias de mantenimiento industrial más eficaces recibió un impulso tras la llegada del Boeing 747.
La industria aeronáutica necesitaba mejorar la fiabilidad; mediante una estrategia de mantenimiento con una estructura clara para reducir los accidentes.
Así nació el mantenimiento centrado en la confiabilidad. El término fue utilizado por primera vez en público por United Airlines. Poco después, el concepto fue rápidamente adoptado por otras industrias.
Con el tiempo, otras empresas empezaron a reconocer que el mantenimiento era una estrategia fundamental y no un complemento; llegando a reconocer su impacto en los beneficios.
Desde entonces hasta hoy, las siguientes generaciones de profesionales del mantenimiento han adoptado cada vez más elementos proactivos en su estrategia de mantenimiento, lo que ha dado lugar al desarrollo de otras estrategias de mantenimiento como el mantenimiento basado en el riesgo y el mantenimiento productivo total.
Introducción e impacto de las tecnologías en el mantenimiento industrial
Aunque han ocurrido muchas cosas desde el inicio de la revolución industrial, hace unos 200 años, parece que los cambios más drásticos se han producido en los últimos 50 años.
Especialmente desde el año 2000 hasta la fecha, las innovaciones tecnológicas en todos los ámbitos de la vida son mayores que nunca en la historia de la humanidad y la gestión del mantenimiento industrial no queda al margen.
El impacto de estas nuevas tecnologías ha afectado a los siguientes aspectos de la gestión del mantenimiento:
Comunicación
Desde el uso de la tecnología inalámbrica hasta los teléfonos móviles/tablets con acceso a Internet y otros dispositivos portátiles, la tecnología ha cambiado por completo la forma de trabajar de los equipos de mantenimiento industrial.
Ya no tienen que reunirse en persona con un supervisor para obtener las asignaciones de trabajo o transmitir información vital.
Los técnicos de mantenimiento industrial pueden comunicarse con todos los demás miembros del equipo desde los lugares más remotos.
También pueden grabar e informar de cualquier problema con los activos en tiempo real con absoluta precisión utilizando las funciones de cámara y vídeo de sus teléfonos.
Actividades de mantenimiento industrial
Con la introducción de diferentes sensores que pueden transmitir información sobre el estado de los equipos y los posibles fallos en tiempo real, los técnicos ya no están ligados a las prácticas anticuadas que eran lo habitual en décadas pasadas.
La automatización remota es otra herramienta tecnológica que ahora permite al personal de mantenimiento industrial supervisar y controlar las instalaciones externas de una organización, especialmente cuando no es conveniente tener personal estacionado allí permanentemente, como en las instalaciones submarinas o en climas muy remotos y hostiles.
Soporte de software
El soporte de software se ha convertido en algo normal y no en una excepción. Así, el uso de sofisticados programas informáticos, como los sistemas informatizados de gestión del mantenimiento (GMAO) y la planificación de recursos empresariales (ERP), ha contribuido a pasar de los tiempos del mantenimiento correctivo a estrategias más proactivas, como el mantenimiento basado en el riesgo y la supervisión basada en el estado.
De esta forma, utilizados conjuntamente o de forma aislada, estos programas ayudarán a una empresa a gestionar actividades críticas dentro de la gestión del mantenimiento industrial, especialmente el control de inventarios, la gestión de proyectos, la gestión de órdenes de trabajo, etc.
El posible futuro del mantenimiento industrial
Con el continuo crecimiento de la transformación digital, los consumidores esperan ahora un alto nivel de avance tecnológico en el entorno en el que trabajan y de las máquinas con las que interactúan.
Veamos brevemente dos áreas clave en las que se espera que la transformación digital afecte a la gestión del mantenimiento industrial:
El Internet de las cosas (IoT)
Algunas industrias (por ejemplo, la minería y la fabricación) son especialmente sensibles a los tiempos de inactividad de los equipos y cualquier fallo puede provocar pérdidas considerables.
El IoT puede mejorar los procesos de gestión del mantenimiento mediante la automatización y el análisis basados en datos en tiempo real.
Realidad virtual/aumentada
La realidad virtual (RV) y la realidad aumentada (RA) son más comunes en el sector del mantenimiento de aeronaves, aunque otras organizaciones pueden encontrar formas de incorporarlas a su gestión del mantenimiento.
Algunas áreas en las que ambas encuentran aplicación son
Formación de técnicos mediante simuladores cuando la formación en la vida real no es práctica, conveniente o conlleva mucho riesgo de dañar equipos caros.
Asistencia a los técnicos en la realización de sus tareas de mantenimiento. Utilizando la RV o la RA, los técnicos pueden mostrar a los expertos de una ubicación remota en qué necesitan ayuda y estos especialistas les guiarán para llevar a cabo las inspecciones, revisiones o reparaciones necesarias.
Beneficios del mantenimiento industrial para tu empresa
El mantenimiento industrial es una práctica que debe adoptarse en todas las empresas que utilizan maquinaria en la fabricación de sus productos.
Este servicio, que puede llevarse a cabo de forma continua o permanente, se centra en diferentes etapas del proceso de producción y se traduce en numerosos beneficios.
A continuación, veremos una lista de las ventajas que genera el mantenimiento industrial para las empresas:
Permite llevar un historial de intervenciones preventivas, correctivas y predictivas, a cada uno de los equipos. De esta manera, se cumple con la normativa local e internacional.
Las prácticas de mantenimiento industrial recomendadas pueden ayudarte a prolongar la vida útil de la planta y la maquinaria al ralentizar el proceso de desgaste.
El ciclo de vida de las máquinas es mucho más productivo y, en ocasiones, puede ampliarse mediante intervenciones de modificación.
El mantenimiento industrial garantiza la disponibilidad operativa de tus equipos necesarios para casos de emergencia en todo momento.
Se reduce el riesgo de accidentes laborales, al tener mejor controlado el funcionamiento de las máquinas evitando daños críticos.
El coste de producción es mucho más eficiente, debido a que se pierde menos tiempo por fallos mecánicos, eléctricos o electrónicos.
Hace que el ambiente de trabajo sea mucho más agradable, gracias a la reducción del estrés de los operarios, supervisores, técnicos y líderes de producción.
Al no haber pérdidas de tiempo ni de materias primas por trabajos urgentes, mejora notablemente la calidad de los productos o servicios ofrecidos por la empresa.
Te ayuda a mejorar la eficacia operativa de la planta.
Conclusiones
En conclusión, el mantenimiento industrial es hoy en día esencial para que las empresas ofrezcan productos de alta calidad al menor coste posible.
La función de mantener los equipos en condiciones óptimas es su razón de ser y no puede suprimirse si una empresa quiere ser competitiva.
En pocas palabras, el mantenimiento industrial debe considerarse una inversión a largo plazo.
En un entorno competitivo, la planta debe funcionar de manera eficiente y el tiempo de inactividad no debe interrumpir la producción.
Para lograr estas condiciones, debes desarrollar y aplicar una estrategia de mantenimiento eficaz que pueda planificar, controlar y dirigir todas las actividades relacionadas con el mantenimiento industrial.
Ya sea de forma preventiva o continua, los servicios de mantenimiento industrial son una práctica que deben implementarse.
A través de estas acciones, tu empresa podrá garantizar las condiciones necesarias para que no haya fallas en las diversas etapas de la producción.
De esta manera, los niveles de productividad se mantendrán y la competitividad de tu empresa estará asegurada.
¿Necesitas un servicio de mantenimiento industrial para tu empresa?
En SICMA21 tenemos el conocimiento, los recursos y la experiencia de más de 20 años para proporcionar servicios excepcionales en mantenimiento de plantas que ayudan a que tus procesos de producción prosperen sin interrupción.
El mantenimiento de plantas industriales es uno de los principales servicios que ofrecemos a nuestros clientes.
Nuestro personal está altamente capacitado para ofrecer paquetes de mantenimiento completos que te ayuden a mantener y mejorar la eficiencia de tus operaciones.
Los servicios de mantenimiento de plantas industriales que ofrecemos te ayudan a mantener el tiempo de inactividad al mínimo y a mantener tus costes bajo control mediante procesos probados y fiables que implican el mantenimiento de plantas industriales y la reparación y sustitución de equipos según sea necesario.
Realizamos diversos servicios de mantenimiento de plantas:
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Outsourcing de mantenimiento industrial
Gestión de proyectos
Montaje y mantenimiento de maquinaria y equipos industriales
Termografía
Análisis de vibraciones
Instalaciones industriales de todo tipo
Implantación de GMAO
Seguridad Industrial
Nuestros profesionales de mantenimiento prestan servicio a una serie de industrias diferentes, como la siderurgia y la fundición, el procesamiento de alimentos y productos químicos, así como la fabricación en general.
Si necesitas asesoramiento técnico o una empresa de confianza que se encargue del mantenimiento industrial integral de tus activos ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com
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