cómo realizar un plan de mantenimiento preventivo

Guía completa de mantenimiento preventivo industrial

Cualquier actividad de mantenimiento, como una inspección, una revisión o una sustitución, que se realice como parte de un plan programado, y no como respuesta a una avería, puede considerarse mantenimiento preventivo.

¿Y cuál es el objetivo del mantenimiento preventivo? Al identificar los componentes o las piezas que se desgastan y repararlos o sustituirlos antes de que fallen, un programa eficaz de mantenimiento preventivo puede ayudar a limitar el tiempo de inactividad de la producción y a prolongar la vida útil de los equipos y las instalaciones.

En pocas palabras, un plan de mantenimiento preventivo sólido es la clave para mantener tu equipo en condiciones seguras y operables. Utiliza esta guía que hemos elaborado para el mantenimiento preventivo como tu mejor herramienta para entender e implementar un programa de éxito.

En esta guía, aprenderás cómo el mantenimiento preventivo puede ahorrar dinero, disminuir el tiempo de inactividad y mejorar la seguridad de las empresas de todos los tamaños y tipos.

¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?

El mantenimiento preventivo es un enfoque sistemático de las operaciones de las instalaciones, la maquinaria y los equipos de tu empresa que pretende predecir y evitar fallos graves antes de que se produzcan.

En definitiva, es un proceso planificado que requiere una programación proactiva y una documentación detallada de los informes anteriores.

Para lograr este objetivo, los técnicos de mantenimiento llevan a cabo inspecciones, mantenimiento y reparaciones rutinarias de los activos para garantizar que funcionen como el fabricante pretendía.

Los equipos funcionales permiten al personal de mantenimiento centrarse menos en el mantenimiento reactivo y más en las próximas tareas de mantenimiento o en las órdenes de trabajo urgentes.

Como regla general, es mejor prevenir los problemas que reaccionar ante ellos. El mantenimiento preventivo reduce la probabilidad de que se produzcan problemas inesperados, ya que fomenta el rendimiento óptimo de los equipos.

Piensa en el mantenimiento preventivo como algo similar a las acciones preventivas. Si las acciones preventivas eliminan las posibles no conformidades mediante una intervención a tiempo, el mantenimiento preventivo aplica ese mismo concepto a la prevención de los problemas de rendimiento de los activos.

En resumen, el mantenimiento preventivo es un tipo de acción preventiva.

La lista siguiente presenta algunas formas en que las instalaciones y equipos pueden estar al día con el mantenimiento preventivo en tus diferentes departamentos:

  • Programar y realizar inspecciones periódicas de los equipos
  • Realizar una limpieza periódica de las instalaciones, el terreno y los activos
  • Lubricar las piezas móviles para reducir el desgaste
  • Ajustar los controles para obtener un rendimiento óptimo y eficiencia energética
  • Reparar y sustituir cualquier pieza defectuosa del equipo

qué es el mantenimiento preventivo

Tipos de mantenimiento preventivo

Las tareas de mantenimiento preventivo se realizan para anticipar y prevenir las averías de los equipos. Estas tareas preventivas deben realizarse en todas las piezas y componentes con patrones de fallo relacionados con el tiempo.

Es importante reconocer que ningún tipo de mantenimiento preventivo es mejor que otro. Sigue las recomendaciones del manual y del fabricante a la hora de determinar el tipo de mantenimiento que necesita tu equipo. Dicho esto, el mantenimiento preventivo se divide en cuatro categorías principales.

El mantenimiento preventivo no es un término general. He aquí algunos de los diferentes tipos más comunes:

Mantenimiento basado en el tiempo

Puede ser útil crear un programa de mantenimiento mensual o anual que cumpla con las recomendaciones del fabricante para inspeccionar y limpiar los equipos y así mantener el control.

Incluso fuera de estas recomendaciones, debes tener en cuenta que los equipos más esenciales para tu empresa deben ser revisados con regularidad para garantizar el mejor funcionamiento posible.

Algunos ejemplos de mantenimiento basado en el tiempo podrían ser la revisión del aire acondicionado a uno o dos meses del verano, la reposición de sal para los sistemas de agua blanda y la limpieza de los conductos de ventilación para cumplir con las normas sanitarias al menos dos veces al año.

A la hora de crear un plan de mantenimiento preventivo basado en el tiempo, o de decidir qué añadir al mismo, ten en cuenta los principales servicios, equipos, herramientas y tecnología de los que depende tu empresa para tener éxito.

Estos elementos deben revisarse con regularidad para garantizar que la empresa no tiene perdidas económicas en este sentido. Lo último que querrás hacer es cerrar durante varios días debido a un problema que podría haberse evitado con un poco de planificación.

Para apoyar el mantenimiento basado en el tiempo, también es una buena idea guardar notas detalladas sobre las averías y los problemas anteriores de las herramientas y los equipos, para tener una mejor idea de qué sistemas y equipos podrían necesitar un poco de cuidado adicional.

Mantenimiento basado en el uso

Si su empresa utiliza cierta maquinaria o equipos todos los días, es una buena idea hacer un seguimiento del uso (es decir, monitores de equipos, horas de funcionamiento, ciclos de producción), especialmente si el equipo no produce automáticamente tickets o notificaciones cuando se ha alcanzado un determinado número de horas de funcionamiento. Esto se conoce como mantenimiento basado en el uso.

Tanto si se trata de un cambio de aceite de un vehículo como de una pieza de maquinaria esencial que ha alcanzado un número X de horas, estar al tanto del cuidado y mantenimiento adecuados garantizará un uso duradero de los equipos importantes.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se basa en sensores para captar información sobre los equipos (por ejemplo, sensores de temperatura o sensores de vibración), y generalmente es específico de la tecnología que puede activar órdenes de trabajo si una máquina o aparato necesita una inspección o actualización.

En resumidas cuentas, el mantenimiento predictivo consiste en supervisar el estado de la maquinaria esencial para hacer un seguimiento del rendimiento y detectar posibles defectos que podrían provocar un fallo del sistema.

Este tipo de mantenimiento preventivo puede ser especialmente relevante para la industria manufacturera, las plantas de producción de alimentos y la industria energética, donde la información obtenida del mantenimiento predictivo permitirá a los responsables de mantenimiento predecir cuándo pueden producirse paradas del sistema basándose en patrones anteriores, y programar las tareas de mantenimiento para reducir las caídas de los equipos operativos críticos.

Mantenimiento prescriptivo

De forma similar a los patrones que analiza el mantenimiento predictivo, el mantenimiento prescriptivo utiliza la analítica avanzada, el machine learning y la inteligencia artificial para generar predicciones sobre el mantenimiento, y también para actuar sobre ellas.

¿Qué significa esto? Básicamente, el mantenimiento prescriptivo hace recomendaciones para mejorar las operaciones del sistema, y también hace un seguimiento por su cuenta para producir una orden de trabajo y supervisar todo el proceso.

flujo de trabajo del mantenimiento preventivo
Workflow del Mantenimiento Preventivo

Cómo se debe hacer el mantenimiento preventivo

Un plan de mantenimiento preventivo debe adaptarse a las instalaciones y equipos de tu empresa, pero hay muchos elementos fundamentales comunes a todos ellos. La forma más sencilla de llevar a cabo estos pasos suele ser en forma de lista de comprobación (checklist).

A continuación hemos elaborado una plantilla de muestra para que puedas empezar a crear tu propia lista de control de mantenimiento preventivo.

Checklist 1: Inspección

Este es el paso fundamental de todo mantenimiento. Inspecciona y evalúa el estado actual de las máquinas, equipos y herramientas. Busca signos de desgaste o daños e identifica las causas y los servicios de reparación. La calidad de tu inspección determinará el éxito de tu mantenimiento preventivo.

Checklist 2: Mantenimiento

El mantenimiento incluye la limpieza, la lubricación, la carga y otras acciones para prevenir el desgaste prematuro y los fallos.

Checklist 3: Calibración

Compara el valor de las características de un activo con el estándar esperado establecido por el fabricante o por expertos. Asegúrate de que el valor mostrado se mantiene dentro del rango o estándar recomendado.

Checklist 4: Pruebas

Probar las máquinas, los equipos y las herramientas para asegurarse de que son utilizables.

Checklist 5: Alineación

Alinear los elementos variables especificados de un activo con los objetivos de producción para lograr un rendimiento óptimo.

Checklist 6: Ajuste

Si es necesario, realiza ajustes en los elementos variables especificados de un activo para que se adapte mejor a las necesidades de tus instalaciones y de tu planta de producción.

Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo que funcione

Un plan de mantenimiento preventivo eficaz requiere hacer un inventario, planificar cuidadosamente, analizar y establecer una rutina de mantenimiento que sea fácil de entender y facilitar. He aquí algunos pasos clave que debes tener en cuenta al crear tu plan de mantenimiento preventivo:

Paso 1: Decidir qué activos van primero en el programa de mantenimiento preventivo

Si es la primera vez que haces un plan de mantenimiento preventivo, te sugerimos que empieces por programar el mantenimiento preventivo de tus activos más críticos.

Será más fácil convencer a los superiores y ver resultados rápidos si empiezas con uno o dos activos para demostrar su valor.

Además, esto os dará un poco de espacio para el ajuste y para hacer la transición a una mentalidad y un flujo de trabajo de mantenimiento proactivo.

Cuando intentes determinar qué activos seleccionar para tu plan de mantenimiento preventivo, hazte las siguientes preguntas:

  • ¿Qué máquinas son las más importantes para el éxito de la producción/organización?
  • ¿Se requiere un mantenimiento regular para este equipo?
  • ¿Son los costes de reparación y sustitución elevados?

Te conviene seleccionar las máquinas que requieren un mantenimiento regular y que tienen unos costes de sustitución/reparación más elevados, ya que así tu empresa obtendrá los mayores beneficios.

También es conveniente evitar los activos que están llegando al final de su vida útil, así que no elijas equipos que deban ser sustituidos pronto.

Paso 2: Reunir toda la información necesaria

Una vez que hayas seleccionado las máquinas con las que vas a trabajar, elabora un plan de mantenimiento preventivo que ponga de manifiesto la rentabilidad de la inversión. Para ello, tendrás que calcular la cantidad de dinero que ahorrarías anualmente por cada activo.

Ahora que has decidido qué activos quieres incluir en tu plan de mantenimiento preventivo, necesitas una lista de las tareas de mantenimiento específicas que se realizarán en ellos, así como la frecuencia de dichas tareas.

A continuación te ofrecemos una lista de muestra que puedes utilizar para reunir la información necesaria:

  • 1) Consulta las recomendaciones del fabricante de equipos originales 

Los fabricantes de equipos disponen de una gran cantidad de datos estadísticos procedentes de pruebas internas y pruebas de campo realizadas por los clientes. Los manuales que facilitan suelen contener los programas de mantenimiento necesarios, el uso de piezas de repuesto críticas y las instrucciones de trabajo de mantenimiento básicas.

  • 2) Utiliza los datos de su historial de mantenimiento

Incluso si no estás utilizando un GMAO (sistema informático de gestión del mantenimiento) en este momento, es de esperar que tengas algún tipo de registro de mantenimiento disponible. Mira qué tipo de fallos ha experimentado en el pasado el activo que has incluido en tu plan de mantenimiento preventivo (y con qué frecuencia).

A partir de ahí, puedes extraer de forma aproximada qué tipo de trabajo preventivo puedes programar (y con qué frecuencia) para evitar algunos de esos modos de fallo en el futuro.

  • 3) Habla con tus técnicos de mantenimiento y operadores de máquinas

Como jefe de mantenimiento, algunas ideas sólo se pueden obtener hablando con las personas que giran la llave inglesa y que están en contacto con las máquinas a diario. La mayoría de las veces, ellos tendrán información que no puedes encontrar en los registros e informes de mantenimiento.

Por ejemplo, puedes descubrir que uno de tus técnicos tuvo que improvisar una solución tras una avería reciente porque no tenía todas las piezas de repuesto necesarias a mano. Aunque pudo poner la máquina en marcha, algunos componentes están sufriendo un desgaste adicional.

Por ello, debes programar inspecciones periódicas de esos componentes hasta que lleguen esos repuestos y se resuelva el problema.

Paso 3: Crear el plan de mantenimiento preventivo inicial

Si todo ha ido según lo previsto, ahora tienes la lista de todas las tareas de mantenimiento preventivo necesarias y una idea general de la frecuencia con la que debes realizar cada una de esas tareas en un activo concreto.

Lo único que queda es introducir los datos en tu herramienta de planificación del mantenimiento (a ser posible, un GMAO), asignar las tareas a las personas adecuadas y añadir una prioridad y una fecha de vencimiento para garantizar que todo el equipo esté de acuerdo.

Paso 4: Seguimiento y ajuste

Una de las dificultades que hay que evitar a la hora de implementar el mantenimiento preventivo es programar demasiado trabajo preventivo y prestar demasiada atención a activos que no lo necesitan.

La buena noticia es que este reto se resuelve fácilmente, especialmente si utilizas un GMAO de última generación. Sólo tienes que:

  • Entrar en tu GMAO
  • Abrir tarjetas de activos para los activos que están en tu plan de mantenimiento preventivos
  • Abrir el informe de activos

En lo que debes concentrarte es en la cantidad de trabajo preventivo que se ha realizado en un activo y en el número de fallos (si los hay) que ha experimentado desde que lo has incluido en un plan de mantenimiento preventivo.

El resto es bastante sencillo.

¿El activo no ha experimentado ni una sola avería? Quizá pueda seguir funcionando sin fallos con menos trabajo preventivo.

¿El activo experimenta fallos regulares a pesar de las revisiones periódicas y otras medidas preventivas?
Es posible programar aún más trabajo preventivo en él después de averiguar cuáles fueron esas averías y qué las causó.

No lo sabrás con seguridad hasta que lo compruebes.

Por último, debes ser consciente de que tu programa inicial de mantenimiento preventivo nunca será perfecto, y eso no tiene ningún problema.

En resumen, mientras estés preparado para ajustar tu plan de mantenimiento preventivo según los registros de mantenimiento y la información que recibas de tus técnicos, no tienes nada de qué preocuparte.

Paso 5: Amplía tu programa de mantenimiento preventivo a todos los activos

El objetivo de tu plan de mantenimiento preventivo inicial era:

Demostrar que el mantenimiento preventivo puede proporcionar un importante retorno de la inversión. Darse un período de transición para acostumbrarse a los cambios en el flujo de trabajo y cambiar a una mentalidad proactiva

Si pudiste hacer estas dos cosas, significa que podrás obtener luz verde de tus superiores para seguir trabajando en tu estrategia de mantenimiento preventivo.

Si ese es el caso, entonces es el momento de repetir estos pasos y ampliar tu programa de mantenimiento preventivo al resto de los activos que se beneficiarán de él.

plan de mantenimiento preventivo

Beneficios del mantenimiento preventivo

Muchos equipos de gestión del mantenimiento optan por trabajar con un estilo de gestión de «si no está roto, no lo arregles», pero confiar únicamente en el mantenimiento correctivo hace que tu instalación y maquinaria sea vulnerable a los costes añadidos y a la pérdida de productividad.

Realizar un mantenimiento preventivo rutinario garantiza el funcionamiento eficiente de tu empresa y te ofrece tranquilidad.

Hay varias razones y beneficios para llevar a cabo el mantenimiento preventivo:

  • Reducción del tiempo de inactividad de los equipos y de las averías
  • Menores costes de reparación y menos reparaciones a gran escala
  • Aumento de la vida útil de los activos
  • Incremento en la fluidez de las operaciones cotidianas
  • Mejora de la fiabilidad de los equipos
  • Decrecimiento del riesgo de lesiones
  • Rebaja de los costes globales de mano de obra y electricidad debido al aumento de la eficiencia de los equipos
  • Disminución de los desechos causados por equipos defectuosos

Aunque el mantenimiento preventivo puede ser una carga pesada desde el punto de vista administrativo, los beneficios a largo plazo compensan el tiempo dedicado a organizar y realizar el mantenimiento rutinario.

Para completar esta guía para el mantenimiento preventivo te vamos a dejar una serie de consejos que te pueden servir de ayuda a la hora de implantar estrategias de mantenimiento preventivo en tu empresa.

5 Tips para aplicar el mantenimiento preventivo en tu empresa.

Crea un plan de mantenimiento preventivo

Lo primero que hay que hacer para llevar a cabo el mantenimiento preventivo pertinente es tener un Plan. Para elaborar este plan, debes tener en cuenta los recursos (humanos y presupuestarios) de que dispones y todos los equipos, instalaciones y maquinaria fundamental de la empresa.

Hacer una matriz de criticidad te ayudará a identificar los activos más críticos. Es importante conocer la frecuencia con la que deben revisarse, engrasarse, ajustarse y limpiarse las distintas partes de tus activos (semanal, mensual, trimestral, semestral o anualmente).

Es importante saber que con un buen plan de mantenimiento preventivo, sólo gastarás el 10% del tiempo de mantenimiento en acciones reactivas. En otras palabras, si haces un plan realista y te ciñes a él, ahorrarás tiempo a largo plazo.

Utiliza listas de control

Para garantizar un mantenimiento adecuado de todas las piezas, conjuntos y subconjuntos de las máquinas, puede ser útil disponer de una lista de comprobación, que te proporcionará una visión general.

Te servirá de guía de mantenimiento y también podrás anotar cualquier observación para poder tomar medidas inmediatas o tenerlas en cuenta en la próxima inspección.

Optimiza tus existencias

Para que el mantenimiento preventivo, y las reparaciones reactivas, sean lo más eficaces posible, asegúrate de tener en stock las piezas que más se cambian.

También hay que asegurarse de que se dispone de las piezas de repuesto necesarias antes de realizar las tareas de mantenimiento, sobre todo si se recurre a un técnico externo. Esto te ahorrará dinero al evitarle trabajo adicional.

Con un stock de las piezas fundamentales se reduce el tiempo de inactividad de unas horas a minutos.

Forma a tus técnicos para mejorar tu mantenimiento preventivo

Tus técnicos son una inversión y un activo, pero necesitarán formación para poder prestar servicios de mantenimiento eficaces y eficientes.

Para que tu programa de mantenimiento preventivo tenga éxito, los técnicos deben comprender primero la importancia de realizarlo.

La formación continua merece la pena, así como asegurarse de que cubre los nuevos programas, las herramientas del taller, la nueva tecnología, la instrumentación y otros activos de la empresa.

El rendimiento del plan de mantenimiento depende de quién lo ejecute. Los técnicos deben realizar un mantenimiento proactivo de cada activo para reducir las averías y las reparaciones, sin reducir nunca la vigilancia.

Ser proactivo

Si ya tienes un plan de mantenimiento preventivo, sabes los días y las semanas que dedicarás a cada área/máquina de tu planta. Por lo tanto, también puedes planificar los recursos humanos y materiales que necesitarás.

No esperes hasta el último momento para decidir qué operario asignar a una tarea: si planificas con antelación, tus recursos estarán mejor asignados.

Conclusión

Los gestores del mantenimiento que llevan a cabo un programa basado en el mantenimiento correctivo pueden considerar el mantenimiento preventivo como un coste general que, al principio, es difícil de justificar.

Pero basta un accidente grave o un periodo significativo de inactividad para demostrar lo importante que es emprender un programa de estrategias de mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo es el mantenimiento rutinario, sistemático y planificado de los activos y las instalaciones que se realiza para reducir los fallos de los equipos, reducir los costes y maximizar la eficiencia a lo largo del tiempo, y un mantenimiento preventivo eficaz es clave para la gestión de activos e instalaciones.

Esperamos haber respondido a la mayoría de tus preguntas y haberte dejado algunas de las herramientas que necesitas para poner en marcha un plan de mantenimiento preventivo que te ayude a prolongar la vida útil de los equipos de tus instalaciones y de la planta de producción, a reducir los costes de explotación y a mejorar significativamente tus operaciones de mantenimiento en general.

Y si estás buscando un sistema GMAO que pueda maximizar tus esfuerzos de mantenimiento preventivo o una empresa de confianza que se encargue del mantenimiento industrial de tus activos no dudes en contactar con nuestro Departamento de Mantenimiento industrial.

En SICMA21 realizamos servicios para satisfacer todas estas necesidades: mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento correctivo, formación técnica, reparación y traslado de maquinaria industrial; ayudando a optimizar tu plan de mantenimiento industrial y las operaciones de las instalaciones, reducir los costes y maximizar la productividad.

Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

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elementos de un panel de control eléctrico

¿Cómo funciona un panel de control eléctrico industrial?

En cualquier tipo de sistema industrial automatizado, el panel de control eléctrico es uno de los componentes clave del sistema.

En el panel de control es donde residen la mayoría de los elementos de la interfaz humana. Es decir, es donde los operarios y los técnicos de tu empresa pueden controlar tu sistema industrial.

Aunque cada panel de control eléctrico es diferente, adaptado al trabajo y al sistema con el que está emparejado, habrá algunos elementos comunes. Estar familiarizado con ellos te ayudará a tomar el control de los sistemas automatizados con mejor perspectiva.

En este artículo se estudiará los componentes principales de un panel de control eléctrico, y te daré algunos consejos para su instalación y mantenimiento.

¿Qué es un panel de control eléctrico industrial?

De forma sencilla, un panel de control eléctrico industrial se define como una combinación de dispositivos eléctricos que utilizan la energía eléctrica para controlar las distintas funciones mecánicas de los equipos o la maquinaria industrial.

Además, son una parte integral de cualquier proceso de fabricación automatizado. En un nivel básico, los paneles de control albergan varios dispositivos electrónicos que proporcionan señales para dirigir el funcionamiento de los equipos y las máquinas.

El propósito y la intención de un panel de control industrial es tener una caja de conexiones especialmente diseñada para el cableado y/o los sistemas eléctricos.

Por norma general, los técnicos interactúan con los controles del panel para manejar y controlar la planta y el proceso.

Los componentes del panel de control facilitan muchas tareas, como por ejemplo, pueden supervisar la presión o el flujo dentro de una tubería y señalar la apertura o el cierre de una válvula.

En concreto, un panel de control eléctrico se utiliza en industrias, centrales nucleares, barcos, aviones y también para supervisar y controlar máquinas.

El mantenimiento de estos paneles de control es imprescindible, ya que garantiza un mejor funcionamiento de los equipos y reduce las posibilidades de que se produzcan errores humanos o accidentes.

fabricación de paneles de control eléctrico

Componentes de un panel de control eléctrico industrial

Aunque un panel de control eléctrico industrial es un aspecto fundamental de la ingeniería eléctrica, muchas personas desconocen los componentes clave de los paneles de control necesarios para funcionar de forma segura y fiable.

Un panel de control eléctrico incluye dos categorías principales: la estructura del panel y los componentes eléctricos.

Estructura del panel

La estructura del panel esta compuesta de un armario metálico de aluminio o acero metálico que varia en el tamaño según sus características y aplicaciones. Por norma general, suelen tener una o dos puertas.

Este tipo de estructuras sirven para proteger los componentes eléctricos de los factores externos y suelen tener las siguientes características:

  • Uso interior y/o exterior
  • Impermeabilidad/resistencia al agua
  • Resistencia al polvo/contaminantes sólidos

Otro componente de la estructura del armario de control eléctrico es el panel trasero. Este componente es una lámina metálica montada en el interior de la carcasa del armario que proporciona un soporte estructural para el montaje de carriles DIN y de conductos de cableado eléctrico.

Los carriles metálicos DIN tienen dimensiones estandarizadas y proporcionan una estructura de montaje para los dispositivos eléctricos.

Por otro lado, los conductos de cableado eléctrico permiten el enrutamiento y la organización de los cables, a la vez que ayudan a controlar el ruido eléctrico entre los dispositivos dentro del armario de control eléctrico.

Componentes eléctricos del cuadro eléctrico

En el interior de un cuadro eléctrico existen varios tipos de componentes eléctricos que definen y organizan las distintas funciones que realiza el cuadro. Estos componentes son:

Disyuntor principal

Un disyuntor principal es esencialmente un gran interruptor que distribuye de forma segura el suministro de energía. Los disyuntores principales manejan entre 120V-480V en la mayoría de las aplicaciones industriales.

Descargador de sobretensiones

El descargador de sobretensiones es un componente para evitar que los cortes de luz o las sobretensiones de la red eléctrica dañen los componentes eléctricos dentro del panel debido a la sobretensión.

Transformador

Un transformador es un dispositivo que transfiere la energía eléctrica de un circuito de corriente alterna a otro u otros circuitos, aumentando o reduciendo la tensión.

Fuente de alimentación

Una fuente de alimentación convierte la tensión de corriente alterna (CA) en tensión de corriente continua (CC).

Bloques de terminales

Los bloques de terminales son puntos de conexión que pueden unir dos o más cables. Es posible organizar los bloques de terminales juntos en una tira para dirigir la energía de una fuente a varios dispositivos en el panel de control.

Interruptor de desconexión

Aunque un interruptor de desconexión puede tener muchos modelos y formatos diferentes, el propósito general es desconectar completamente el panel de control del suministro eléctrico.

Un uso común de un interruptor de desconexión es cortar la energía del panel de control para completar las reparaciones o el mantenimiento, así como para las paradas de emergencia.

Fusibles

Los fusibles son dispositivos de seguridad que protegen un circuito eléctrico de la sobrecarga de una corriente demasiado alta. Si el fusible falla, se convierte en un circuito abierto y hay que sustituirlo.

Controlador lógico programable (PLC)

Un PLC es básicamente una CPU contenida en el panel de control. Esta unidad es el cerebro del panel de control, proporcionando la supervisión y el control de los diversos procesos mecánicos.

Incluye varias entradas y salidas de las funciones mecanizadas del equipo de producción.

Relés y contactores

Estos interruptores de encendido/apagado controlan las funciones mecanizadas basándose en los comandos del PLC.

Los relés más pequeños controlan funciones como las luces y los ventiladores. Los relés más grandes, llamados contactores, controlan funciones más avanzadas como los motores.

Relé de sobrecarga

Un relé de sobrecarga protege a los motores eléctricos del sobrecalentamiento, evitando que el motor tire más amperios de los que permite la sobrecarga.

Esto puede ocurrir cuando el circuito del motor está protegido por un disyuntor con un límite de amperios superior al valor nominal de carga completa del motor.

El relé de sobrecarga protege el motor abriendo el circuito cuando la corriente alcanza entre el 115% y el 125% de la capacidad de carga total del motor.

Interruptores o switch de red

Los interruptores de red son el centro de comunicación del panel de control, facilitan la comunicación entre el PLC y los distintos dispositivos compatibles con la red en la línea de producción.

Interfaz hombre-máquina (HMI)

Una pantalla HMI permite a un operario supervisar o controlar determinadas funciones de la maquinaria. Las HMI comunes incluyen monitores de vídeo, joysticks, botones, interruptores y teclados.

Accionamientos de motor

Pese a que existen numerosos tipos de accionamientos de motor, cada uno de ellos con una finalidad específica, la función general es hacer funcionar un motor conectado.

Los accionamientos de motor más comunes utilizados en los paneles de control son los variadores de frecuencia, los servo accionamientos y los arrancadores suaves.

Arrancadores de motor

Un arrancador de motor es un dispositivo que combina un contactor y un relé de sobrecarga para controlar la salida eléctrica del motor durante el arranque, así como para proporcionar protección contra la sobrecarga mientras el motor está funcionando.

Suele tener un conjunto modular e incluye un interruptor manual de encendido y apagado.

Switch de Ethernet

El switch de Ethernet permite la comunicación entre dispositivos dentro del panel de control, como los PLC, un variador de frecuencia  y un HMI, así como dispositivos en red fuera del panel, como otros paneles de control, sistemas SCADA o sistemas de información.

mantenimiento de un panel de control eléctrico

Tips para la instalación de un panel de control eléctrico

Cuando se opta por un panel de control industrial con el propósito y la intención de optimizar la funcionalidad y la seguridad de tu equipo, se debe empezar por seleccionar un recinto adecuado para el entorno en el que se colocará el armario eléctrico.

Es importante asegurarse de que se ha asignado un espacio suficientemente grande para la instalación y colocación de los cables. Hay que asegurarse de que los cables se colocan de forma correcta y segura.

Además, hay que tener en cuenta el hecho de que se debe asignar espacio para las pruebas y el mantenimiento de tu equipo.

A la hora de seleccionar un panel de control industrial y determinar la ubicación de dicho dispositivo, es imprescindible que trabajes con profesionales especializados para asegurarte de que no se cometen errores.

Otro paso importante que hay que tener en cuenta al elegir un panel de control industrial es determinar los conductores de alimentación de la unidad.

En principio, esto puede resultar complicado. Por esta razón, debes obtener la ayuda de profesionales expertos para que te ayuden.

Estos profesionales determinarán la carga de corriente de todas las cargas resistivas mediante cálculos especiales, realizará cálculos para determinar el tipo de motor de mayor potencia y añadirá esta cifra a los motores y otros aparatos que se vayan a conectar al cuadro de control industrial.

También es importante que todos los componentes deben estar instalados correctamente y optimizados para garantizar el mejor rendimiento.

Sólo con echar un vistazo a un panel de control, se puede ver de inmediato si está bien organizado o si puede necesitar algunas mejoras.

De este modo, cualquier ingeniero que trabaje en él no tendrá que rebuscar en el sistema para encontrar los controles de motor, interruptores, relés, desconectadores o dispositivos de protección de los circuitos.

En cualquier panel de control, es importante que los componentes y los grupos de componentes se organicen de forma funcional y lógica.

Por ejemplo, los componentes con un nivel de tensión alto deben colocarse en la parte superior del armario porque la mayoría de los paneles de control tienen un interruptor principal de desconexión de la alimentación entrante cerca de la parte superior derecha.

A medida que se desplaza hacia abajo en el armario eléctrico, los componentes de alimentación tendrán un nivel de tensión más bajo.

Para facilitar la resolución de problemas, los componentes de distribución de energía deben tener un disyuntor para el nivel de potencia especificado a la izquierda, seguido de disyuntores de distribución, fusibles y terminales.

Esto mantendrá la coherencia, la organización y reflejará la jerarquía en los esquemas. Además, debe dejarse un espacio adecuado entre los grupos para facilitar la ampliación en caso necesario.

Debajo de los componentes de distribución de energía, debe haber terminales de E/S y racks de PLC.

En primer lugar, dado que los componentes de la parte superior son de mayor voltaje y emiten más calor, se deben mantener los componentes sensibles o los componentes sensibles al calor cerca de la parte inferior. Esto permite que la mayor parte del calor se escape hacia la parte superior del panel de control.

Otra razón para mantener estos componentes en la parte inferior es debido al cableado de E/S de los instrumentos de campo que normalmente se instalan en la parte inferior del panel de control.

El etiquetado es otro aspecto importante de un buen diseño del armario de control eléctrico. Al colocar el cableado, se deben añadir etiquetas a cada uno de los cables. Las fuentes de alimentación, los disyuntores y otros componentes del panel suelen estar etiquetados con prefijos abreviados que identifican el componente.

Para tener un panel de control eléctrico bien diseñado, necesitarás la cantidad y el tipo de cableado adecuado. Esto asegurará que tengas suficiente espacio para el cableado de E/S de campo y el cableado del armario que se dirigirá a los terminales de E/S.

Cuando la canaleta está diseñada correctamente, será fácil colocar el cableado interno a los componentes internos del panel. Además, has de prever que se añadirá más cableado en el futuro, por lo que debes asegurarte de dejar espacio para ello cuando instales el panel de control eléctrico.

5 claves para la protección de los armarios de control industrial

Los armarios y cuadros eléctricos son caros. Un mal mantenimiento de estos equipos eléctricos puede acortar su vida útil y suponer otro desembolso de dinero imprevisto.

Lee a continuación con atención las formas de mantener tu panel de control eléctrico ante los diferentes factores que pueden deteriorar su funcionamiento.

La temperatura ambiente

Todos sabemos que los equipos eléctricos son muy propensos a dañarse si superan la temperatura ideal.

Para mejorar la vida útil de tu panel de control eléctrico, hay que asegurarse de que la temperatura media ambiente no supere los 35º C.

En caso de que la temperatura aumente, utiliza refrigeradores como aires acondicionados o ventiladores filtrados para controlarla.

La humedad elevada

Al igual que la temperatura, la humedad también es un enemigo para estos recintos con sistemas eléctricos. La humedad puede provocar una condensación interna que puede producir un cortocircuito o una descarga eléctrica.

En el caso de que la humedad se produzca por la existencia de rendijas para la ventilación, la corrosión puede dañar gravemente el equipo.

El uso de un acondicionador de aire o de calefactores para armarios puede eliminar la humedad del ambiente.

La contaminación del aire

Los armarios situados en zonas muy contaminadas pueden ser propensos a sufrir corrosión y otros tipos de contaminación química que pueden reducir la vida útil de tu equipo.

Evita que la contaminación llegue a tus armarios de control eléctrico. Utiliza sistemas avanzados de refrigeración del circuito cerrado que pueden ser de gran utilidad.

La entrada de agua y la exposición a la intemperie

El armario del panel de control eléctrico no debe estar expuesto a la intemperie y al agua. Para evitar estas duras condiciones, el armario debe estar equipado con ventiladores filtrados y sistemas de refrigeración o calefacción para vencer el frío y el calor.

El Polvo

En los lugares donde sopla mucho viento, la suciedad y el polvo pueden obstruir los filtros de los ventiladores y bloquear el flujo libre de aire, lo que puede provocar el sobrecalentamiento de los equipos eléctricos.

El exceso de suciedad puede dar lugar a una conexión defectuosa de los cables.

Conclusión

Los paneles de control eléctrico industrial tienen diferentes formas y tamaños, y requieren un manejo individual especializado.

Son esenciales para la automatización industrial. Proporcionan una supervisión y un control de alto nivel de las distintas funciones de la maquinaria de producción, lo que permite a los fabricantes definir, organizar y cumplir los objetivos de producción.

El mantenimiento es otra consideración clave para un panel de control eléctrico. Facilitar el mantenimiento es un elemento imprescindible en el diseño de un cuadro eléctrico personalizado.

La fabricación de paneles de control eléctrico es un proceso. Se necesita tiempo para producir con precisión un panel de control eléctrico por encargo.

Para ser un fabricante de paneles de control eléctrico de éxito se necesita un proceso flexible que permita producir con rapidez y precisión. Contar con personal experimentado, un buen software y un equipo de producción automatizado es una gran ayuda.

En SICMA21 diseñamos y fabricamos a escala una amplia gama de diferentes tipos de armarios de control eléctrico para la automatización. Tanto si necesitas un simple diseño de relé eléctrico como uno más sofisticado con autómatas programables en un único sistema o una red de PLC con integraciones SCADA o IIoT industrial.

Realizamos la instalación completa o parcial del sistema con una asistencia continuada durante toda la duración del proyecto. Nuestros productos de calidad y nuestra completa asistencia posventa te permiten centrarte en tu actividad principal.

Hablemos de tu proyecto o los recursos que tu empresa necesita para actualizar tus sistemas de producción a los requisitos que la industria 4.0 demanda.

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funciones del técnico de mantenimiento industrial

¿Qué hace un técnico de mantenimiento industrial?

Las empresas de fabricación y producción industrial trabajan hoy en día con varios tipos de maquinaria y equipos de gran importancia para la consecución de sus objetivos. Esta maquinaria industrial necesita un mantenimiento regular y periódico.

Los técnicos de mantenimiento industrial tienen un papel fundamental dentro de las organizaciones, de tal forma que se han convertido en profesionales clave en el organigrama de las mismas.

En este artículo, describiré el perfil de un técnico de mantenimiento industrial y las funciones que conlleva el puesto, así como las diferentes áreas de trabajo que puede ocupar y sus responsabilidades.

Pero, antes de conocer de que se trata daremos un repaso al concepto de mantenimiento industrial y sus tipos.

¿Qué es el mantenimiento industrial?

El mantenimiento industrial, también llamado mantenimiento de planta, es el proceso de implementación de procesos para reducir las averías, aumentar el tiempo de funcionamiento y promover la fiabilidad en general.

En otras palabras, el mantenimiento es el proceso global de garantizar que los activos se mantengan en buenas condiciones de funcionamiento.

Cuando un equipo está funcionando a su capacidad prevista, las operaciones de producción también se mantienen.

Contar con un plan de mantenimiento reduce los costes de mantenimiento, maximiza el potencial de tiempo de funcionamiento y, en última instancia, aumenta la rentabilidad.

Para llevar a cabo el plan de mantenimiento, los gestores del mantenimiento dan prioridad a la formación continua de los técnicos de mantenimiento, al seguimiento del historial de los activos con sistemas informáticos de gestión del mantenimiento (GMAO) y a la utilización de una combinación de estrategias de mantenimiento avanzadas para alcanzar sus objetivos.

En definitiva, el mantenimiento industrial tiene como objetivo

  • Aumentar el tiempo de actividad, la disponibilidad de los activos y la productividad.
  • Disminuir el tiempo de inactividad, reducir las averías y las ineficiencias.
  • Conservar la previsibilidad de los gastos de mantenimiento.
  • Mantener todos los equipos en condiciones óptimas de funcionamiento.

Estos objetivos se consiguen aplicando una estrategia global de mantenimiento y utilizando la mejor estrategia de mantenimiento para cada activo.

Tipos de mantenimiento industrial

Las empresas, tanto las grandes como las pymes, saben que el crecimiento y la productividad de su negocio depende de la eficiencia operativa y de los procesos de mantenimiento.

En esencia, el mantenimiento industrial gira en torno a la solución proactiva de los problemas de mantenimiento para que los activos importantes no fallen nunca de forma inesperada. La mayoría de las instalaciones industriales utilizan una combinación de estrategias de mantenimiento para alcanzar estos objetivos.

Cada planta o instalación tiene necesidades únicas y precisas y, por tanto, exige una estrategia de mantenimiento específica para garantizar la fiabilidad de los equipos.

Comprender los tipos de programas de mantenimiento te ayudará a tomar la decisión correcta y a aplicar la estrategia de mantenimiento adecuada.

A continuación vamos a describir las más importantes, o las que según nuestra experiencia como especialistas en mantenimiento industrial se utilizan más.

Mantenimiento correctivo.

Como su nombre indica, el mantenimiento correctivo se aplica justo después de que se haya detectado un problema en una línea de producción.

Las medidas correctivas sólo se centran en arreglar el equipo y hacerlo funcionar de nuevo. Puede ser planificado o no planificado en función de si se ha creado o no un plan de mantenimiento.

El mantenimiento correctivo no planificado es necesario cuando un problema no pudo prevenirse con el mantenimiento preventivo.

Mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo supervisa el estado y el rendimiento de los equipos durante su funcionamiento.

El objetivo de aplicar un plan de mantenimiento predictivo es reducir la probabilidad de fallos.

Los principios del mantenimiento predictivo se practican desde los años 90.

Mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo se utiliza como una forma fiable de identificar las averías o los fallos de los equipos antes de que se produzcan.

Las medidas preventivas se adoptan para reducir la probabilidad de una avería o degradación inesperada de los equipos.

Se requiere un enfoque estratégico para poner en marcha un programa de mantenimiento preventivo con éxito. Es importante que cualquier industria cuente con un programa de mantenimiento preventivo para garantizar la fiabilidad de los equipos.

Mantenimiento basado en la condición (CBM).

El mantenimiento basado en la condición es probablemente la forma de mantenimiento más complicada de aplicar. Implica revisiones periódicas y un plan para evitar fallos en el sistema.

Supervisa el estado real de los equipos y determina qué mantenimiento es necesario en función de ciertos indicadores: rendimiento, próximos fallos, etc.

Ahora que ya hemos aclarado la definición de mantenimiento industrial vamos a conocer con más detalle la figura del técnico de mantenimiento industrial, cuáles son sus funciones y los diferentes tipos de técnicos que pueden formar el organigrama de un departamento de mantenimiento industrial típico de una empresa.

objetivos del técnico de mantenimiento industrial

¿Qué es un técnico de mantenimiento industrial?

Un técnico de mantenimiento industrial es alguien que repara, mejora y mantiene maquinaria y equipos industriales.

Realizan trabajos de mantenimiento de forma programada o de emergencia, al tiempo que supervisan las condiciones de funcionamiento de todos los equipos a los que están destinados.

También llamados técnicos en general, estos profesionales se aseguran de que los equipos bajo su supervisión funcionen según lo previsto, hasta el final de los ciclos de producción.

El trabajo técnico se aplica en varias disciplinas, como el mantenimiento de la fabricación, el mantenimiento de los sistemas eléctricos y de suministro de energía, así como la manipulación mecánica.

¿Qué hace un técnico de mantenimiento industrial?

Un técnico de mantenimiento lleva a cabo procedimientos de mantenimiento rutinarios y ayuda a solucionar y reparar con rapidez cualquier problema mecánico o eléctrico que surja en los procesos de fabricación y en los equipos, así como en los sistemas de apoyo de las instalaciones de la empresa.

Sus tareas diarias pueden variar mucho en función de lo que necesite atención en cada momento.

El objetivo final del equipo de mantenimiento de una empresa es mantener el proceso de fabricación 100% operativo y minimizar el tiempo de inactividad.

Un fallo en este sentido puede dar lugar a una reducción de la producción de un producto acabado, a un compromiso de los estándares de calidad que puede llevar a la pérdida de un producto defectuoso, a un daño cualitativo de la reputación y a una pérdida de ingresos para la empresa.

¿Cuáles son las funciones y responsabilidades de los técnicos de mantenimiento?

En las empresas más grandes, el papel de un técnico de mantenimiento puede ser más especializado, incluyendo áreas como la instrumentación, las instalaciones, la mecánica o la electricidad.

En empresas más pequeñas o en instalaciones más pequeñas, los técnicos de mantenimiento pueden tener un papel más general.

También pueden ser consultados en relación con la mejora continua de los equipos y procesos de fabricación.

Los técnicos de mantenimiento suelen trabajar por turnos y también se les puede pedir que presten apoyo "de guardia" a sus instalaciones, dependiendo de las características específicas del puesto.

Las tareas específicas pueden incluir:

  • Ayudar en la instalación de nuevos equipos de fabricación.
  • Calibración de equipos o maquinaria.
  • Inspección y pruebas rutinarias de equipos y maquinaria; esto debe planificarse para garantizar una interrupción mínima de los procesos.
  • Solucionar problemas de piezas de máquinas específicas o de un conjunto de máquinas.
  • Tareas de mantenimiento preventivo para tratar de minimizar los problemas inesperados con los equipos.
  • Respuesta a las alertas y mensajes de funcionamiento: realización de procedimientos correctivos y reparaciones de acuerdo con los PNT y los protocolos de mantenimiento.
  • Documentación clara tanto de las comprobaciones rutinarias como de las reparaciones necesarias, en línea con los protocolos y procedimientos internos y externos.
  • Mantiene registros de cualquier tiempo de inactividad dentro del sistema de fabricación.
  • Puede participar en la formación del personal de producción sobre los procedimientos de mantenimiento rutinario.

Con anterioridad he comentado que en las grandes empresas existen perfiles más específicos para los trabajos de mantenimiento. Vamos a describir los más significativos para que sepas cuáles son sus funciones.

Entre ellos destacan:

  • Técnico de mantenimiento mecánico.
  • Técnico de mantenimiento eléctrico.
  • Técnico de mantenimiento electromecánico.
  • Técnico de instrumentación o instrumentista.
  • Técnico en mantenimiento de instalaciones.

responsabilidades del técnico de mantenimiento industrial

¿Qué hace el técnico de mantenimiento mecánico?

Un técnico de mantenimiento mecánico se encarga de mantener los sistemas mecánicos de la maquinaria industrial, de la resolución de sus problemas y de su reparación.

Realizan reparaciones en motores, controles, bombas y otros componentes en mal estado de funcionamiento. Además, localizan averías en los procesos de producción y realizan el diagnóstico de problemas hidráulicos, mecánicos y neumáticos en relación con los equipos de proceso.

Entre las funciones principales del técnico de mantenimiento mecánico destacan:

  • Inspeccionar y analizar el funcionamiento de los sistemas mecánicos. Si se diagnostica una avería, solucionarla y repararla.
  • Aplicar programas de mantenimiento preventivo para prever posibles riesgos de seguridad.
  • Limpiar y mantener las partes mecánicas del sistema HVAC (Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado) como los sistemas de refrigeración y calefacción.
  • Redactar informes de mantenimiento mecánico.
  • Elaborar procedimientos operativos estándar para la maquinaria bajo la supervisión de un superior y asegurarse de que todos los miembros de la planta de producción sigan estos procedimientos mientras operan la maquinaria o el equipo industrial.
  • Seguir las directrices de seguridad y riesgos laborales cuando esté de servicio.
  • Comunicarse regularmente con los responsables de mantenimiento e informar inmediatamente de los problemas complejos.
  • Pedir ayuda (donde y cuando) sea necesario.
  • Cooperar con los compañeros de trabajo y prestar los mejores servicios formando parte del equipo.

¿Qué hace el técnico de mantenimiento eléctrico?

El papel del técnico de mantenimiento eléctrico abarca la realización de todas las funciones de mantenimiento relacionadas con los sistemas eléctricos y la distribución de la generación de energía en línea con las operaciones de seguridad y los principios de mantenimiento para garantizar el buen funcionamiento de las instalaciones de planta para el trabajo de producción.

Es responsable de instalar el suministro de energía, los conductos y el cableado de los equipos y máquinas instalados, incluidos los PLC, respetando los planos y la ética eléctrica, y utilizando comprobadores de tensión y herramientas manuales.

Entre las funciones principales del técnico de mantenimiento eléctrico destacan

  • Realizar un mantenimiento regular de los sistemas eléctricos existentes y diseñar programas de mantenimiento.
  • Realizar la sustitución de los elementos eléctricos defectuosos diagnosticados de la máquina, incluidos los motores, relés e interruptores, y configurar el mecanismo de detección, utilizando herramientas manuales.
  • Redactar informes de análisis de costes para el mantenimiento, la mejora y la reparación de la maquinaria y los sistemas eléctricos.
  • Hacer un seguimiento de todas las herramientas y piezas utilizadas, y pedir nuevos artículos cuando sea necesario.
  • Proponer la sustitución de equipos.
  • Redactar informes de mantenimiento eléctrico.
  • Instalar nuevos aparatos eléctricos en el edificio o en la planta de producción.
  • Respetar las normas de seguridad y riesgos laborales.

¿Qué hace el técnico de mantenimiento electromecánico?

Un técnico de mantenimiento electromecánico utiliza tecnología mecánica y conocimientos de circuitos eléctricos y electrónicos. Operan, prueban y mantienen equipos robóticos, automatizados o electromecánicos.

Realizan el mantenimiento preventivo y periódico de los sistemas electromecánicos y también están capacitados para realizar trabajos de reparación.

Trabajan junto a ingenieros mecánicos y eléctricos en diversos entornos industriales, como la industria del plástico, la energía, la informática, la fabricación de equipos de comunicaciones y la industria aeroespacial.

Por lo general, los técnicos de mantenimiento electromecánico utilizan diversas herramientas para diagnosticar y corregir los equipos electromecánicos.

Entre las funciones principales del técnico de mantenimiento electromecánico destacan:

  • Instalar, mantener y reparar una variedad de equipos electromecánicos.
  • Realizar actividades de calibración para garantizar el cumplimiento de los códigos industriales establecidos.
  • Modificar y ajustar equipos e instrumentos de proceso complejos.
  • Realizar el mantenimiento regular y preventivo de los equipos electromecánicos instalados.
  • Realizar una inspección diaria para determinar los problemas de puesta en marcha.
  • Verificar las dimensiones de las piezas para que se ajusten a las especificaciones proporcionadas.
  • Mantener el inventario de piezas y equipos y gestionar los procesos de pedido en contacto con los vendedores y proveedores.
  • Rellenar formularios de progreso y crear informes para cada tarea completada durante el día.
  • Respetar las normas de seguridad y riesgos laborales.

¿Qué hace el técnico de instrumentación industrial?

Los técnicos de instrumentación son especialistas que realizan trabajos de precisión y se dedican al campo de la medición y el control.

Los técnicos inspeccionan, prueban, reparan y ajustan instrumentos que detectan, miden y registran cambios en entornos industriales.

Trabajan con una gran variedad de dispositivos para medir y controlar la presión, el caudal, la temperatura, el nivel, el movimiento, la fuerza y la composición química.

Ayudan a los ingenieros a mejorar el rendimiento de los instrumentos y sistemas de la planta de producción.

Entre las funciones principales del técnico instrumentista destacan:

  • Seguir las políticas de la planta y los procedimientos de reparación.
  • Calibrar, solucionar problemas, reparar y sustituir los instrumentos de proceso como parte del programa de mantenimiento de la planta.
  • Mantener los instrumentos de proceso, incluidas las válvulas, los monitores de vibración y otros instrumentos.
  • Llevar a cabo las pruebas y la documentación necesarias para el cumplimiento de la normativa medioambiental.
  • Reducir los costes de reparación de los equipos manteniendo o aumentando la calidad de las reparaciones.
  • Trabajar estrechamente con las operaciones de la planta para evaluar el trabajo de rutina y de emergencia de los instrumentos.
  • Llevar el equipo de seguridad adecuado en las áreas apropiadas.
  • Ser capaz de moverse dentro y alrededor de los equipos de proceso y los espacios cerrados.

¿Qué hace el técnico en mantenimiento de instalaciones?

Los técnicos en mantenimiento de instalaciones pueden supervisar diversos campos o dedicar su tiempo a una sola instalación. Se encargan de mantener todo el equipo y la infraestructura de los edificios de tu empresa.

Atienden a las emergencias que se producen en las instalaciones de la empresa cuando es necesario como cortes de luz, sistemas de ventilación que dejan de funcionar, tuberías que se rompen, entre otras actividades. Y completan el mantenimiento programado por el jefe de mantenimiento.

En definitiva, tienen un conocimiento global de todas las necesidades de mantenimiento de las instalaciones de tu empresa, desde los sistemas de control de la temperatura hasta los equipos más pequeños, como los sistemas de refrigeración.

En algunas pymes, esta figura se externaliza a una empresa de servicios de instalaciones y mantenimiento más especializada y específica.

Entre las funciones principales del técnico en mantenimiento de instalaciones destacan:

  • Llevar un calendario de reparaciones rutinarias, hojas de inspección y necesidades de suministros.
  • Reparar o sustituir los dispositivos necesarios y los equipos de la infraestructura de los edificios de la empresa.
  • Comprar materiales y hacer un seguimiento de los albaranes de compra para su reembolso.
  • Inspeccionar el cableado, las tuberías y los sistemas de ventilación.
  • Documentar la información sobre la temperatura de las calderas y otros sistemas de control de la temperatura.
  • Llevar el equipo de seguridad adecuado en las áreas apropiadas.

Conclusión

El mantenimiento industrial es una práctica que debería adoptarse en todas las empresas que utilizan maquinaria en la fabricación de sus productos.

Su objetivo es, en definitiva, realizar intervenciones que promuevan el buen funcionamiento y la prolongación de la vida útil de todos los equipos.

Además, del rendimiento fiable de los instrumentos y la maquinaria, los procesos de mantenimiento industrial son responsables de garantizar su seguridad y la de todo lo que le rodea: las personas, los activos y el medio ambiente.

Planificar el mantenimiento industrial con antelación es importante para mantener tanto la calidad de los equipos como la del producto final.

Las funciones de los técnicos de mantenimiento industrial ya no son lo que eran, al menos en las empresas que siguen la revolución digital.

Hoy en día, tanto los técnicos a tiempo completo como los que trabajan a tiempo parcial son expertos en una variedad de operaciones interfuncionales y áreas técnicas. Esto añade responsabilidades a las tareas estándar que se espera que realicen los técnicos.

Sin embargo, antes de asumir responsabilidades más avanzadas, los técnicos de mantenimiento industrial de hoy en día necesitan formación en las áreas específicas que la industria 4.0 demanda.

Como conclusión final, merece la pena actualizar tus conocimientos para adaptarte al cambiante panorama. Todo técnico de mantenimiento industrial que quiera tener éxito en su profesión debe actualizarse en consecuencia.

Si estás buscando un centro donde estudiar y actualizar tus conocimientos cómo técnico de mantenimiento industrial, te invito a visitar nuestro Departamento de Formación Técnica en la que encontrarás una amplía oferta de cursos específicos tanto presenciales como en online que te ayudarán a crecer profesionalmente.

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¡Estamos constantemente buscando profesionales cualificados!

Por último, en SICMA21 realizamos servicios de instalaciones y mantenimiento industrial, que te ayudarán a optimizar el plan de mantenimiento industrial de tu empresa y las operaciones de las instalaciones, a reducir los costes y a maximizar la productividad.

Para saber más sobre nuestros servicios, ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

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cómo funciona el mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo: todo lo que necesitas saber

El principio del mantenimiento correctivo es relativamente sencillo: reparar el equipo cuando se avería. Dado que las reparaciones aparecen en cualquier momento, es un buen método para los equipos que no son esenciales para las operaciones o que tienen un coste menor.

Por otro lado, si este tipo de mantenimiento no se utiliza de forma estratégica, puede dar lugar a paradas imprevistas cuando falle un equipo crítico.

En otras palabras, una estrategia basada únicamente en el mantenimiento correctivo implica un mayor tiempo de inactividad y mayores costes de mantenimiento.

En este artículo vas a conocer al detalle esta metodología de mantenimiento industrial desde un punto de vista integral, sus pros y sus contras, los diferentes tipos de planificación y ejecución, así como algunos consejos o tips para implementarlo en tu empresa, entre otros aspectos importantes.

¿Qué es el mantenimiento correctivo y para qué sirve?

El objetivo general del mantenimiento correctivo es el de realizar una tarea de mantenimiento para restablecer un activo que no funciona o que funciona mal a una condición óptima u operativa. Esta definición de mantenimiento correctivo puede significar situaciones diferentes, dependiendo de tu empresa o industria.

La necesidad de una acción correctiva puede detectarse de muchas maneras. Por ejemplo, un técnico de mantenimiento puede notar que una pieza se está degradando mientras realiza un trabajo de mantenimiento preventivo como una inspección.

Por otro lado, un operario de máquinas puede alertar al equipo de mantenimiento de que el equipo no está funcionando como se esperaba.

También, el clima estacional puede dictar la necesidad de un mantenimiento correctivo, como cuando hay que proteger el cableado debido a la humedad existente en el ambiente.

En la realidad, hay cuatro situaciones típicas que indican cuando debe realizarse el mantenimiento correctivo:

  • Para resolver un problema detectado mientras se realizan otras tareas de mantenimiento.
  • Cuando un operario de la máquina detecta un problema en el activo que debe ser corregido.
  • Después de que el sensor de control de estado envíe una alerta sobre un problema de rendimiento.
  • Después de una avería de la maquinaria o el equipo industrial.

Cómo se realiza el mantenimiento correctivo

Teniendo en cuenta los supuestos anteriores, el mantenimiento correctivo cada vez que un equipo, maquinaria o sistema falla, hay que repararlo o restaurarlo para restablecer su operatividad.

A continuación te propongo unos pasos que puedes utilizar como guía para que el mantenimiento correctivo cumpla su función:

1. Una vez detectado el fallo, hay que confirmarlo. Si el fallo no se confirma, puede quedar en el aire sin resolver y el jefe de mantenimiento no creará la orden de trabajo (OT) oportuna para su reparación.

Este problema, que no se confirme la avería, conlleva una considerable pérdida de tiempo con un coste importante.

2. Una vez confirmada la falla, el equipo o instalación se prepara para el mantenimiento y se completa el informe de fallo.

3. La localización y el aislamiento de una pieza o maquina que falla en la planta de producción o en las instalaciones de tu empresa es el siguiente paso natural en el mantenimiento correctivo.

4. La pieza averiada se retira para su eliminación o reparación. Si se desecha, se instala una pieza nueva en su lugar. Algunos ejemplos de piezas y conexiones reparables son las conexiones rotas, un circuito defectuoso en una placa de electrónica, una pieza que llega al final de su vida útil o una soldadura deficiente.

5. La pieza reparada se vuelve a montar después de la reparación. Y se hacen las comprobaciones oportunas antes de volver a su funcionamiento la máquina, equipo o instalación.

workflow del mantenimiento correctivo

Ejemplos de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo puede realizarse en una amplia variedad de equipos, sistemas y procesos. He aquí algunos ejemplos:

Línea de producción: Un técnico está realizando el mantenimiento preventivo en una línea de equipos de producción y observa un desgaste importante en una pieza o componente crítico.

Se puede iniciar una orden de mantenimiento correctivo para reparar o restaurar esa pieza en el próximo mes.

Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado: Un técnico interviene en una reparación urgente de un sistema de calefacción en pleno invierno y observa que los filtros están parcialmente obstruidos o sucios.

Esto puede desencadenar una solicitud de mantenimiento correctivo para limpiar o sustituir los filtros en un futuro próximo para mejorar la eficiencia y evitar más pérdidas de calor.

Instalaciones de la planta de producción: Mientras realiza las reparaciones rutinarias de la iluminación, un técnico puede observar algunos daños en el cableado por factores externos.

Se puede introducir una orden de mantenimiento correctivo para restaurar el cableado, de modo que el trabajo se realice en una fecha posterior.

Sistema de automatización industrial: Para el último ejemplo, pongámonos en la piel de un jefe de mantenimiento que tiene todos sus activos esenciales en un programa de mantenimiento basado en la condición.

Eso significa que ha equipado todos los activos esenciales del sistema de automatización industrial con sensores para supervisar el estado de sus máquinas en tiempo real.

Al cabo de un tiempo, un sensor inalámbrico montado en el eje giratorio de una bomba señala que el eje está desalineado 5 milímetros.

En comparación, las condiciones de funcionamiento seguras sólo permiten una desalineación de hasta 3 milímetros. Esto indica que hay que programar algunas acciones correctivas lo antes posible.

Ahora bien, hay que tener en cuenta que el fallo del equipo aún no se ha producido. La bomba sigue funcionando como estaba previsto, pero la pérdida puede producirse en cualquier momento, lo que supone un alto coste y riesgos de seguridad.

Por suerte, los técnicos pueden desmontar de forma inmediata la bomba y llevar a cabo acciones correctivas, ya sea un simple apriete de las piezas sueltas o la sustitución de las agrietadas.

Tipos de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se puede clasificar en: programado y no programado. Cada tipo está relacionado con la forma en que se identifica, se clasifica y se aborda la necesidad de mantenimiento.

A continuación, vamos a analizar con más detalle cada tipo de mantenimiento correctivo:

Mantenimiento correctivo programado

El mantenimiento correctivo programado se realiza cuando se identifica una falla en el curso de un procedimiento de mantenimiento preventivo o predictivo, y se determina que no es necesario remediarlo de inmediato.

En este caso, el jefe de mantenimiento puede programar el procedimiento necesario para otro momento en el que sea más eficaz o eficiente.

Por ejemplo, durante la siguiente parada programada o el siguiente ciclo de mantenimiento preventivo.

Un ejemplo de mantenimiento correctivo programado sería identificar un desgaste excesivo en un rodamiento durante una revisión de mantenimiento preventivo, pero determinar que no fallará antes del siguiente ciclo programado.

Con el mantenimiento programado, la pieza de repuesto puede pedirse o retirarse antes del procedimiento correctivo, lo que elimina el tiempo de inactividad adicional y agiliza el proceso de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo no programado

El mantenimiento correctivo no programado se produce cuando se observa que un componente está a punto de fallar y se determina que puede sustituirse con eficiencia durante el procedimiento en curso.

Un ejemplo de mantenimiento correctivo no programado es un componente agrietado o dañado que todavía no ha fallado, pero que corre el riesgo de hacerlo de forma inminente.

Dado que el fallo no se ha producido, la pieza puede sustituirse con un tiempo de inactividad adicional mínimo, lo que reduce de forma considerable el tiempo y el coste que supondría una reparación de emergencia posterior.

Por norma general, el mantenimiento correctivo es más eficaz si se aplica una estrategia de gestión de piezas de repuesto bien diseñada.

Este método incluye una gestión intencionada y planificada de las piezas reparables que puede garantizar que las piezas adecuadas estén siempre a mano y fácilmente disponibles cuando se requiera un mantenimiento correctivo.

consejos de mantenimiento correctivo
7 Tips de Mantenimiento Correctivo

7 Tips para el buen funcionamiento del mantenimiento correctivo

1. Acceso a las herramientas adecuadas.

Para llevar a cabo las acciones de mantenimiento, es muy importante disponer de las herramientas y los recursos necesarios para reparar o sustituir los activos.

Hemos visto que en muchos casos, todos los miembros del equipo o el personal no pueden tener acceso a muchas herramientas que son apropiadas para las acciones correctivas.

Sin embargo, para que sean eficaces, todos los miembros del equipo y el personal deberían tener acceso a todas las herramientas necesarias.

De este modo, los miembros del equipo pueden realizar las tareas asignadas o las tareas de mantenimiento mucho más rápido y de una manera activa y mejor que conduce a un aumento de la calidad del producto y la disminución del tiempo total requerido para la producción.

2. Formar al equipo de trabajo.

Antes de proceder a realizar cualquier tarea, hay que asegurarse de que todos los miembros que van a realizarla son técnicos altamente cualificados y formados que pueden hacer frente a cualquier tipo de fallo o avería de los activos.

Los técnicos cualificados y formados saben cómo hacer frente a estas situaciones con mayor rapidez y eficacia. Si los miembros del equipo no están altamente cualificados, se puede aumentar el desarrollo del equipo proporcionando cursos de formación, entrenamiento adicional, asignando tareas diarias, etc.

Los miembros del equipo también deberían trabajar juntos para disminuir la carga del mantenimiento correctivo.

Y de esta circunstancia en SICMA21 somos muy conscientes y por ello disponemos de un centro de formación técnica propio para formar a nuestros trabajadores en las diferentes áreas y tendencias del mantenimiento industrial.

3. Educar a los miembros de producción.

No es necesario que sólo los miembros del equipo asignados tengan conocimientos sobre determinadas tareas y sean capaces de identificar posibles fallos de mantenimiento.

Es deber y responsabilidad de todos los miembros de la empresa identificar los posibles fallos e informar de ellos para que las acciones de mantenimiento puedan realizarse de forma más eficaz y sencilla.

También facilitará al jefe de producción la asignación de tareas de mantenimiento a los miembros del equipo o técnicos adecuados que puedan manejar la situación de la mejor manera.

4. Organizar la asignación de técnicos.

Los fallos pueden ser de diferentes tipos. Dentro de la empresa, los fallos pueden producirse en cualquier parte del sistema.

Puede ocurrir en la maquinaria industrial, parte del equipo, circuito eléctrico, etc. Un solo técnico de mantenimiento no puede ser capaz de manejar cualquier tipo de fallo.

Los diferentes miembros del equipo técnico están altamente cualificados y formados en sus diferentes campos particulares.

Por lo tanto, dependiendo de la naturaleza de la avería, los jefes de mantenimiento deben asignar la avería de un activo concreto al técnico apropiado que pueda gestionar el problema concreto de forma mejor y más eficaz sin ningún problema.

5. Minimizar la carga de trabajo del equipo.

Hay que asegurarse de que los miembros del equipo no tengan ninguna carga de trabajo, ya que esto disminuye su capacidad de rendimiento y aumenta las posibilidades de cometer errores.

Por lo tanto, cada tarea que se necesita realizar debe ser programada sobre la base del análisis de los datos, la gravedad, la importancia de las tareas, entre otros aspectos.

La necesidad de programar sólo ayuda a priorizar las tareas y ayuda a los miembros del equipo a trabajar sobre la base de la prioridad sin ninguna carga.

6. Mantener el mejor stock de activos y recambios.

Hay que asegurarse de la disponibilidad de herramientas, recursos, piezas de recambio o activos para futuras necesidades. Todas estas existencias deben estar bien equipadas y ser las mejores.

Estas existencias se necesitan inmediatamente si se produce algún fallo. Si se dispone de las piezas necesarias, no hay que esperar a que llegue la pieza requerida para corregir y restaurar el equipo averiado a su estado normal de funcionamiento.

7. Mejorar la accesibilidad

La accesibilidad se define como la facilidad con la que se puede llegar a los componentes o piezas del equipo a reparar. La mayoría de los trabajadores de mantenimiento saben que llegar a las partes rotas de un equipo puede llevar mucho tiempo.

Las estrategias para mejorar la accesibilidad se ejecutan mejor durante el proceso de diseño de la instalación.

También se pueden realizar modificaciones en la disposición de los activos después de identificar una oportunidad para mejorar la accesibilidad.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.

A la hora de optar por el mantenimiento correctivo, con el objetivo de mantener las máquinas en el mejor estado posible para conservar los mayores niveles de productividad, existen algunas ventajas e inconvenientes que deben considerarse a la hora de tomar la decisión de planificar este tipo de acciones.

Las principales ventajas o beneficios del mantenimiento correctivo son:

Mayor durabilidad de los equipos: Permite alargar la vida útil de los equipos y maquinaria mediante la reparación o cambio de piezas y la corrección de fallos.

Proceso eficiente de adquisición de equipos: Libera a la empresa de tener que comprar nuevos equipos cada vez que se produce una avería, permitiendo un mayor y más eficiente control de costes.

Reducción de costes a corto plazo: Al no producirse paradas o gastos en piezas y mano de obra de forma preventiva, cuando las máquinas están en buen estado y se opta por un proceso de mantenimiento reactivo.

Menos trabajo de planificación: Cuando se opta por el mantenimiento correctivo, no se requiere mucha organización para la prevención, por lo que los recursos sólo se mueven cuando se produce la necesidad de corregir un fallo, identificando el componente específico a reparar y realizando el trabajo de corrección.

Simplificación del proceso: Se convierte en un proceso fácil de entender. Sólo hay que actuar cuando se produce una situación que obliga a reparar un fallo o avería de un determinado equipo.

Mayor relación coste-beneficio: Siempre que los costes de parar la producción para el mantenimiento preventivo sean mayores que la inversión necesaria para realizar un mantenimiento correctivo, este último será una mejor solución.

Como cualquier proceso relacionado con la toma de decisiones en el ámbito empresarial, el mantenimiento correctivo también tiene desventajas o inconvenientes. Entre ellas destacamos:

Fallos imprevisibles: En general, cuando se opta por el mantenimiento correctivo, no se acostumbra a observar los equipos después de la compra o durante un período de funcionamiento constante.

Sin embargo, las fallas siempre ocurrirán en algún momento, pero serán aún más impredecibles bajo esta modalidad de mantenimiento.

Parada de las operaciones no programadas: Cuando los periodos de mantenimiento se realizan de forma reactiva, un fallo imprevisto supone parar el proceso de producción y tener tiempo para revisar el equipo, identificar el fallo, obtener las piezas necesarias para corregir el problema y solucionarlo.

Sin embargo, estos tiempos pueden llegar a ser críticos al retrasarse este proceso por dificultades en la identificación del problema, retrasos en la obtención de piezas de repuesto u otros inconvenientes que no se han planificado o previsto.

Limita la vida útil de los equipos: Al no proteger o cuidar los equipos de forma preventiva, aumenta la posibilidad de que se produzcan averías o fallos graves, lo que reduce su durabilidad.

Mayores costes de reparación a largo plazo: Cuando se prevé realizar un mantenimiento correctivo, las averías suelen ser más graves y pueden resultar muy costosas, lo que repercute negativamente en la productividad.

Incluso puede afectar a aspectos relacionados con la reputación de la empresa, la satisfacción del cliente, la seguridad o el impedimento de una gestión productiva y eficiente.

Conclusión

El mantenimiento correctivo es inevitable. Todos los equipos de mantenimiento realizan algún tipo de mantenimiento en respuesta a las averías y fallos de los equipos.

Para obtener el máximo beneficio del mantenimiento correctivo, las empresas deben proporcionar formación a los técnicos de mantenimiento sobre lo que deben detectar cuando realizan tareas de mantenimiento preventivo.

La planificación del mantenimiento correctivo -por ejemplo, asegurándose de que las piezas y los equipos necesarios estén siempre disponibles- también puede garantizar que el mantenimiento correctivo se realice antes de que se produzca un imprevisto.

Al maximizar el mantenimiento correctivo planificado, las organizaciones pueden reducir el mantenimiento correctivo no planificado y el costoso tiempo de inactividad que conlleva.

Esperamos que este artículo te ayude a optimizar tu proceso de mantenimiento correctivo para que puedas manejar de forma adecuada los trabajos inesperados y acelerar las tareas correctivas planificadas.

Por el contrario, si necesitas asesoramiento técnico o una empresa de confianza que se encargue del mantenimiento industrial de tus activos no dudes en contactar con nuestro Departamento de Mantenimiento industrial.

En SICMA21 realizamos servicios para satisfacer todas estas necesidades: mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento correctivo, formación técnica, reparación y traslado de maquinaria industrial, ayudando a optimizar tu plan de mantenimiento industrial y las operaciones de las instalaciones, reducir los costes y maximizar la productividad.

Para saber más sobre nuestros servicios, ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

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Qué es un GMAO y cómo funciona

12 Beneficios de un software GMAO de mantenimiento

Un sistema de Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO) ayuda a organizar, seguir y diagnosticar los activos de una empresa.

Junto con estas funcionalidades, hay una gran cantidad de beneficios para cualquier organización, que van desde el aumento de la productividad de fabricación hasta un mayor tiempo de actividad y la satisfacción del cliente.

En este artículo vamos a examinar con detenimiento qué beneficios puede aportar un GMAO a tu empresa. Pero, ¿sabes qué es un GMAO y cómo funciona? Te lo explicamos a continuación con todo detalle y una vez lo tengas claro te contamos las principales ventajas de su uso.

¿Qué es un GMAO?

Un GMAO es un software que almacena datos sobre las operaciones de mantenimiento, como el mantenimiento realizado en equipos, maquinaria y otros activos. Este software mejora la gestión de activos al eliminar la necesidad de hojas de cálculo manuales y al reunir todas las actividades del equipo de mantenimiento en un solo sitio o dispositivo.

Es una herramienta esencial para cualquier empresa que se dedique al mantenimiento preventivo o que tenga mucha maquinaria industrial que necesite ser revisada.

Al interpretar cada una de las letras de la abreviatura GMAO, entenderás mejor lo que hace esta aplicación y cómo puede ayudar a tus operaciones.

El «mantenimiento» es lo que los usuarios de un GMAO hacen cada día, ya sea respondiendo a una orden de trabajo a demanda o realizando una inspección de rutina. Un sistema de este tipo mejora el mantenimiento al priorizar sus tareas de forma eficiente y asegurar que tiene la cantidad perfecta de inventario disponible.

La «gestión del mantenimiento» es la función más esencial de una solución GMAO. El software de gestión del mantenimiento está diseñado para ofrecerte una visión inmediata del estado de tus instalaciones y maquinaria, con una programación exhaustiva de las órdenes de trabajo, una previsión precisa del inventario y un acceso instantáneo a los informes.

Un «sistema» puede considerarse como la combinación global de características y capacidades del software GMAO. Las distintas soluciones ofrecen diferentes tipos de sistemas. El sistema GMAO adecuado te proporcionará las herramientas que necesitas para reducir costes y ahorrar tiempo.

¿Cómo funciona un GMAO?

Los sistemas de GMAO modernos son soluciones basadas en la nube. Basado en la nube significa que todos los datos de mantenimiento se guardan y se accede a ellos desde un punto centralizado (base de datos) y se puede acceder a ellos en cualquier dispositivo (que tenga acceso a Internet) con un simple nombre de usuario y contraseña.

Los jefes de mantenimiento configuran el GMAO para tener el equipo adecuado (activos) con las órdenes de trabajo adecuadas programadas (mantenimiento preventivo) para su equipo de mantenimiento.

Además, el GMAO puede configurarse para que el trabajo reactivo pueda presentarse a través de un sistema de ordenes de trabajo (OT).

Esto permite a tu equipo saber de inmediato cuando algo va mal y puede proporcionar información instantánea a quien está experimentando la avería o el problema.

Los técnicos de mantenimiento utilizan una aplicación móvil de GMAO para acceder y completar sus órdenes de trabajo mientras se encuentran físicamente en el equipo.

Desde allí no sólo pueden ver la lista completa de órdenes de trabajo que deben realizarse, sino que también pueden consultar los historiales y manuales de trabajo, comunicarse entre sí, documentar lo que han hecho, etc. desde su dispositivo móvil.t

Todo el trabajo que realizan se guarda de forma automática en el punto centralizado (base de datos) para que tu equipo o jefe de mantenimiento y/o producción lo vean más tarde.

Esto aumenta en gran medida el tiempo de los técnicos en el taller y limita el tiempo que se pierde preguntando qué hacer, cómo hacerlo o haciendo una laboriosa introducción de datos.

Por otro lado, los jefes de mantenimiento utilizan la aplicación móvil o de escritorio para ejecutar informes basados en sus propios KPI.

Por ejemplo, el porcentaje de mantenimiento preventivo realizado a tiempo, el porcentaje de tiempo de inactividad, las órdenes de trabajo completadas a tiempo, el tiempo de actividad de los activos, los costes de mano de obra, el coste total de propiedad, el uso de piezas de repuesto, etc.

Los mejores GMAO te permiten construir tus propios KPI de informes personalizados en función de lo que necesites para mostrar a tu empresa que los miles de euros de equipos o instalaciones que posees se están manteniendo como es debido

En resumen, un GMAO funciona como cualquier otra aplicación. Tienes una interfaz con muchos datos/funciones cuando te conectas en tu PC, y una versión simplificada de esa interfaz ajustada para dispositivos móviles cuando te conectas en tu smartphone o tablet.

Esto se hace para eliminar el desorden y aumentar la velocidad para tus usuarios móviles al fin de que puedan centrarse en arreglar las cosas en lugar de utilizar una aplicación móvil más dificultosa.

Como la información se almacena en la nube, cualquier cambio que se haga en la base de datos se actualiza en tiempo real para todos.

Por ejemplo, si un responsable de mantenimiento cambia la prioridad de una determinada orden de trabajo, los técnicos asignados a esa orden de trabajo verán el cambio de inmediato.

Del mismo modo, cuando un técnico cierra una orden de trabajo, el responsable de mantenimiento verá al instante que el estado de la orden de trabajo ha cambiado a completado.

Este nivel de automatización ofrece a los jefes de mantenimiento, muchas ventajas: todo el mundo tiene acceso a la información más actualizada, reduce la posibilidad de que se produzcan errores humanos, mejora los tiempos de respuesta, acelera los flujos de trabajo de mantenimiento y te permite seguir y analizar una cantidad de datos a los que no tendrías acceso de otro modo.

 

funciones de un software GMAO de mantenimiento

Funciones básicas de un GMAO

En esencia, las funciones de un sistema informático de gestión del mantenimiento (GMAO) ayudan a realizar un seguimiento y una gestión activa de los activos en múltiples ubicaciones de la empresa, permitiendo a los responsables de mantenimiento acceder a la información pertinente desde cualquier dispositivo.

A continuación, te citamos algunas de las principales funciones de este software de mantenimiento industrial:

Gestión del ciclo de vida de los activos.

Con las funciones de seguimiento de activos, los responsables de las instalaciones o del mantenimiento pueden obtener información en tiempo real de todos sus equipos, lo que incluye el seguimiento de los costes, la identificación de posibles problemas y la realización de ajustes oportunos en los programas de mantenimiento en función de las necesidades a corto y largo plazo.

Gestión de inventarios.

Esta función permite a los gestores hacer un seguimiento de las piezas, herramientas y otros materiales necesarios para realizar el mantenimiento con un sistema de escaneo de códigos de barras incorporado.

El responsable puede escanear con facilidad los materiales para recuperar la información y comprobar la entrada y salida de artículos del inventario.

Esta función del GMAO reduce los costes al agilizar las funciones de gestión del inventario y de la cadena de suministro.

Mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo realiza la programación del mantenimiento de los equipos antes de que se produzca una avería. Esta función te permite estar seguro de que tus activos funcionarán de forma correcta y tendrán una larga vida útil.

Gestión de órdenes de trabajo.

A través de esta función se pueden gestionar de forma eficiente las órdenes de trabajo, reduciendo por completo la posibilidad de perderlas de vista, ya que todas ellas se almacenan en una base de datos centralizada con capacidad de búsqueda.

Los usuarios pueden acceder al sistema y podrán obtener una imagen clara del estado de todas las órdenes de trabajo, como las que aún no se han iniciado, las que están en curso y las que ya se han completado.

Gestión de proveedores.

Esta función permite a los usuarios hacer un seguimiento de todos los proveedores y compradores de tus equipos y repuestos esenciales.

Los usuarios podrán acceder a la información sobre todos los proveedores con los que la organización tiene relaciones comerciales, incluidos los contratos con los proveedores, los acuerdos y los precios.

Gestión de incidencias.

Esta función permite a los usuarios informar de accidentes, anomalías, notificaciones de los operarios, avisos y otra información sin necesidad de emitir una orden de trabajo.

También, ayuda a los jefes de mantenimiento a llevar un control y seguimiento de todas las tareas de mantenimiento.

El sistema creará automáticamente una lista de las incidencias registradas, lo que permitirá a los usuarios establecer tareas de flujo de trabajo o hacer un seguimiento de las órdenes de trabajo relacionadas con un caso concreto.

 

ventajas de un software GMAO de mantenimiento

12 Beneficios importantes de un GMAO de mantenimiento

Supervisar el mantenimiento de una instalación, una operación de fabricación o un almacén automatizado puede ser, como mínimo, una tarea laboriosa.

La introducción del software de gestión de mantenimiento informatizado (GMAO) no sólo ha cambiado la cara de la gestión del mantenimiento y de las instalaciones, sino que también ha mejorado la eficiencia general de los departamentos de mantenimiento, tanto grandes como pequeños.

Con independencia de la industria, el tipo de producto o la ubicación, el uso del software de GMAO tiene innumerables ventajas.

A continuación describiremos las más significativas.

Programación organizada del mantenimiento.

Tanto si el mantenimiento debe realizarse en la maquinaria industrial como en las instalaciones de tu empresa, un GMAO puede ayudar a tu empresa simplificando la programación del mantenimiento.

Algunos programas de GMAO permiten incluso un ajuste preciso de la programación para cualquier tipo de mantenimiento que utilice una empresa, soportando un gran número de programaciones diferentes.

La organización de la programación es más útil cuando una empresa utiliza varias estrategias de mantenimiento en el mismo lugar.

En definitiva, facilita a los jefes de mantenimiento una visión general de sus estrategias de mantenimiento -mantenimiento correctivo frente a preventivo, por ejemplo- y profundiza en estrategias específicas para ver cómo se están realizando las tareas.

Información sobre los activos en tiempo real.

Sin un sistema GMAO, es difícil tener una visión general de todos los activos de una instalación. Sin embargo, permite al usuario ver una amplia gama de activos, con frecuencia codificando por colores o simbolizando los diferentes estados de salud de los activos, por lo que es mucho más sencillo entender el estado general de la instalación de un vistazo.

Esto también hace que sea mucho más fácil detectar las áreas problemáticas dentro de una instalación. Al ver un área de una instalación en relación con todas las demás, un gestor de mantenimiento puede averiguar dónde se necesita más atención de mantenimiento.

Órdenes y solicitudes de trabajo (OT).

Antes de la llegada del GMAO, las órdenes de trabajo implicaban una enorme cantidad de papeleo, clasificación y estructuras físicas de archivos.

El software de GMAO trata de convertir las OT en un sistema más fácil de clasificar, permitiendo a los técnicos presentar solicitudes de trabajo y a los responsables hacer un seguimiento de estas solicitudes.

Las órdenes de trabajo se pueden asignar dentro del programa al técnico o equipo adecuado para su realización.

Dependiendo del GMAO, las órdenes de trabajo pueden incluso crearse de forma automática cuando se cumplen determinadas condiciones (recuento de ciclos de una máquina, solicitudes de trabajo presentadas por determinadas personas e incluso mediciones leídas por los sensores de monitorización del estado).

Controlar los retrasos en el mantenimiento.

Un cierto grado de retraso en el mantenimiento es inevitable, pero demasiado puede hacer que su operación caiga en picado. Se trata de un caso extremo, pero ilustra la importancia de mantener los retrasos en el mantenimiento a un nivel aceptable.

En cierta manera, un GMAO equilibra los recursos y los costes de mantenimiento para que los retrasos no se desborden. El software capta las pequeñas reparaciones que, de otro modo, pasarían desapercibidas y permite programar, asignar y priorizar las tareas de mantenimiento para que ningún trabajo se quede en el tintero.

Acelerar las reparaciones e inspecciones.

El tiempo de inactividad se produce siempre que hay que reparar o inspeccionar un activo. Esto no siempre se puede evitar. Sin embargo, si las reparaciones y las inspecciones de mantenimiento son ineficaces, se prolonga el tiempo de inactividad.

Estas ineficiencias pueden acumularse y costar a tus instalaciones o planta de producción mucho tiempo y dinero en pérdidas de producción.

Una GMAO facilita la reparación y la inspección de los activos para que el tiempo de inactividad se reduzca al mínimo.

Los técnicos pueden conectarse a una aplicación móvil de GMAO desde cualquier lugar y ver el historial de un activo, los diagramas, la ubicación de las piezas de repuesto y mucho más, para que el trabajo pueda realizarse más rápido.

También puede ayudarte a encontrar las órdenes de trabajo que tardan demasiado, detectar la causa del retraso y solucionarlo para que el trabajo pueda realizarse más rápidamente.

Hacer que el mantenimiento preventivo sea más fácil de programar y completar.

El mantenimiento preventivo detecta los defectos antes de que se conviertan en un problema mayor, lo que reduce el número de averías. Los equipos de mantenimiento saben que el mantenimiento preventivo es clave para limitar el tiempo de inactividad, pero la pregunta es: ¿cómo programar más?

Sin duda, un GMAO responde a esta pregunta con órdenes de trabajo automatizadas. Permite crear indicadores de mantenimiento preventivo basados en el uso, el tiempo o la condición.

Estos factores activan una orden de trabajo, que luego se programa y se asigna. La orden de trabajo se vuelve mucho más fluida y el mantenimiento preventivo es más fácil de programar, lo que conlleva menos tiempo de inactividad.

En la fabricación, el estado de los activos constituye la base de la producción, y el software GMAO proporciona una forma centralizada de ver, diagnosticar y mejorar el estado de los activos.

Al automatizar los programas de mantenimiento preventivo y proporcionar una visión general de los activos de alto nivel, los jefes de producción pueden crear un entorno de fabricación productivo al tiempo que garantizan el máximo tiempo de actividad.

Planificar con precisión las piezas que necesitarás para el mantenimiento.

No tener un control del inventario puede conducir a todo tipo de problemas costosos. Gastar de más en el inventario puede añadir entre un 12% y un 20% más al coste de la compra original.

Si no tienes las piezas correctas a mano cuando el equipo se estropea (o no puedes encontrar las piezas en un almacén desordenado), se producen tiempos de inactividad, envíos urgentes y medidas provisionales arriesgadas, todo lo cual es caro.

La gestión de inventario con un GMAO te ayuda a comprar, seguir y organizar las piezas para que puedas evitar estos costosos problemas.

Herramientas como la compra automatizada, los informes de inventario y la previsión de piezas basada en la inteligencia artificial pueden ayudarte a tomar decisiones de inventario basadas en datos y a eliminar el exceso y la falta de existencias.

Reduce la carga de información de los técnicos de mantenimiento.

Dentro de un GMAO, se pueden almacenar versiones en PDF de los manuales de usuario por activo. Un GMAO móvil permite a los técnicos acceder a estos manuales mientras están en el lugar, proporcionando instrucciones y documentación paso a paso para los procedimientos de reparación.

De este modo, se reducen en gran medida los errores humanos basados en el conocimiento. Además, el seguimiento de las actividades de mantenimiento preventivo facilita la documentación de los procedimientos y las tareas.

Con un GMAO, también se puede acceder fácilmente a la información histórica sobre los fallos.

Seguimiento e informe de los costes de mantenimiento.

El software de GMAO hace un seguimiento de todo lo relacionado con las órdenes de trabajo completadas, incluidas las piezas, la mano de obra y otros gastos. Esto facilita la elaboración de un informe sobre estos costes, la visualización de dónde se ha gastado el presupuesto y la toma de decisiones informadas sobre los gastos a realizar.

Si quieres demostrar el valor del mantenimiento, puedes incluso comparar el coste del mantenimiento reactivo y el planificado.

Optimizar el plan de mantenimiento.

Los programas de mantenimiento bien planificados hacen perder menos tiempo, recursos y dinero. Una mejor planificación es posible cuando se puede anticipar cada elemento del mantenimiento, como las necesidades de los activos, los programas de producción y el inventario.

La elaboración de un mejor plan de mantenimiento comienza con el conocimiento de sus activos y recursos. Herramientas como los sensores, los PLC o los sistemas MES pueden ayudarte a capturar, seguir y analizar los datos sobre el rendimiento de los activos.

La integración de estas herramientas con el software de GMAO te permite utilizar estos datos para ajustar la frecuencia de las tareas de mantenimiento preventivo y garantizar que los programas de mantenimiento utilizan los recursos de personal de la forma más eficaz posible.

Automatizar las solicitudes de trabajo.

Es habitual que los responsables de mantenimiento reciban solicitudes de trabajo por teléfono, notas adhesivas, pizarra o de boca en boca. Ninguno de ellos es ideal.

Estos procesos anticuados obligan a los equipos de mantenimiento a dedicar un tiempo innecesario a la creación de órdenes de trabajo y a la introducción de datos.

El software de GMAO elimina todos los pasos adicionales al automatizar el proceso de solicitud de trabajo.

Los técnicos de mantenimiento pueden registrar las solicitudes de trabajo, configurar los activadores del mantenimiento preventivo o conectarse a sensores que crean órdenes de trabajo basadas en el estado de un activo en tiempo real.

No se pierde tiempo traduciendo órdenes de trabajo, buscando operarios o rebuscando en un archivador.

Cumplir la normativa vigente.

Las empresas de fabricación tienen que cumplir varias normativas para evitar accidentes y lesiones. El cumplimiento de la normativa no es algo que deba dejarse al azar.

Con todas las capacidades de seguimiento de datos que posibilita un GMAO, los responsables de las instalaciones pueden tomar decisiones responsables sobre los equipos para aumentar el cumplimiento de las normas y los reglamentos.

El software de gestión de mantenimiento informatizado hace que tu empresa cumpla con la normativa y te ayuda a evitar fuertes multas documentando el mantenimiento de los activos y demostrando a los organismos reguladores que se han realizado las tareas de mantenimiento y las inspecciones requeridas.

Conclusión.

Como puedes ver, es una buena lista que demuestra las ventajas de contratar una solución GMAO.

Sin embargo, es importante tener en cuenta que no todas los GMAO pueden aportar todas las ventajas mencionadas anteriormente. Por eso no hay que hacer concesiones.

Busca siempre un software de mantenimiento móvil con una interfaz fácil de usar, con características adecuadas para cubrir tus necesidades específicas y con la capacidad de ajustarse al flujo de trabajo de tu empresa.

El mantenimiento es una actividad esencial en tu empresa de fabricación que debería considerarse por los beneficios que os puede aportar y no como un gasto añadido.

Invertir en el futuro de tu empresa mediante la implementación de un software de GMAO en tu planta de fabricación es siempre una apuesta segura.

¿Conoces nuestras soluciones en GMAO?

En SICMA21 somos especialistas en la implantación del software GMAO LINX. Para obtener más información sobre cómo el software de mantenimiento puede mejorar tus resultados, solicítanos una demo y te efectuaremos una presentación que se ajuste a las necesidades de tu empresa, además de resolver todas sus dudas.

Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

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aplicaciones y funcionamiento de un sistema SCADA

SCADA: qué es y cómo funciona

Los sistemas SCADA se utilizan en la supervisión y el control de los equipos industriales en diversas etapas como el desarrollo, la fabricación y la producción.

En este artículo descubriremos todo lo que necesitas saber del sistema SCADA, sus componentes básicos (en detalle), su funcionamiento, sus aplicaciones, las ventajas y las desventajas de su uso, entre otros aspectos.

¿Qué es un SCADA?

SCADA es el acrónimo en inglés de Supervisory Control and Data Acquisition, que traducido al castellano significa Control de Supervisión y Adquisición de Datos.

Por tanto, se refiere a un sistema que recoge datos de campo en varios sensores conectados a una estación maestra en una fábrica, planta o en otras ubicaciones remotas y luego envía estos datos a un ordenador central a través de un sistema de comunicaciones que los gestiona y controla.

La estación maestra muestra los datos adquiridos y también permite al operario realizar tareas de control remoto. Los datos precisos (normalmente en tiempo real) permiten optimizar el funcionamiento de la planta y el proceso de producción.

El sistema de Control de Supervisión y Adquisición de Datos ayuda a gestionar este complejo procedimiento industrial manteniendo la eficiencia, impulsando decisiones más inteligentes mediante técnicas de procesamiento de datos y la comunicación de los problemas del sistema para atenuar el tiempo de inactividad.

Todo ello se traduce en un menor coste de las operaciones en comparación con los anteriores sistemas no automatizados.

El éxito de una instalación SCADA depende de la utilización de una tecnología probada y fiable, con una formación adecuada y completa de todo el personal en el manejo del sistema.

¿Para qué sirve el SCADA?

Por lo general, las aplicaciones de los sistemas SCADA se basan en la automatización de procesos industriales complejos en los que el control humano es poco práctico y permite a las empresas industriales:

  • Controlar los procesos industriales a nivel local o en ubicaciones remotas.
  • Supervisar, recopilar y procesar datos en tiempo real.
  • Interactuar de forma directa con dispositivos como sensores, válvulas, bombas, motores, etc. a través del software de la Interfaz Humano-Máquina (HMI).
  • Registrar los eventos en un archivo de registro.

Donde se utiliza el SCADA

Las industrias que utilizan SCADA en sus operaciones diarias son los sistemas de agua y aguas residuales, los sistemas de generación, transmisión y distribución de electricidad y los sistemas de petróleo y gas.

Las plantas de fabricación, las instalaciones de producción de alimentos, la siderurgia y la industria química también dependen en gran medida del SCADA.

Los sistemas SCADA son componentes indispensables en numerosas industrias. Sin embargo, es necesario actualizarlos de vez en cuando para aprovechar las nuevas funciones. El sistema adecuado puede hacer que tu producción sea más fiable y más rentable.

En la práctica, los sistemas SCADA modernos son capaces de hacer algo más que recoger datos y manejar dispositivos. Utilizan la inteligencia artificial (IA) para analizar los datos y tomar decisiones sin la ayuda de los humanos.

Son capaces de operar en un entorno de Cloud Computing, de modo que la supervisión y el control de SCADA pueden realizarse de forma remota mediante el uso de tablets y smartphones.

¿Cómo funciona un sistema SCADA?

En general, la arquitectura del sistema SCADA  tiene cuatro niveles funcionales de fabricación. Las grandes unidades de fabricación, como las centrales nucleares y las plantas de refinería de petróleo, disponen de complejos sistemas de control y adquisición de datos.

Estos sistemas de control de supervisión y adquisición de datos pueden tener diferentes niveles funcionales, ya que el proceso de fabricación es cada vez más complejo.

El nivel funcional 0 comprende dispositivos de la planta de producción como sensores, elementos de control, válvulas y actuadores. Estos dispositivos pueden variar de una aplicación a otra. Los elementos de nivel de campo pueden incluir también arrancadores.

Por otra parte, el nivel 1 está formado por módulos como los PLC (controladores lógicos programables) o las RTU (unidades terminales remotas). Por tanto, este nivel contiene principalmente procesadores electrónicos distribuidos.

El nivel 2 contiene ordenadores que procesan la información entrante de los módulos del nivel 1. Los datos se procesan y se muestran al supervisor de forma que el operario pueda tomar decisiones y anularlas si algo se le va de las manos.

Por otro lado, el nivel 3 es un control a nivel de producción. Este nivel no controla de forma directa los procesos de campo. Es más bien un nivel de supervisión. Este nivel también hace más énfasis en los objetivos.

El último nivel es el nivel 4, que es un nivel de programación de la producción. En este nivel, los responsables establecen la programación de la producción teniendo en cuenta muchos factores, como la demanda.

 

qué es un sistema SCADA
Arquitectura básica de un sistema SCADA

 

Componentes de un Sistema SCADA

Un sistema SCADA básico consta de los siguientes componentes:

1. Interfaz hombre-máquina
2. Sistema de supervisión
3. Unidades terminales remotas
4. Autómatas programables (PLC)
5. Infraestructura de comunicaciones
6. Programación SCADA

1. Interfaz hombre-máquina (HMI)

Es un dispositivo de E/S que permite a un operario controlar los datos del proceso. Esto se consigue enlazando las bases de datos del SCADA y los programas de software para proporcionar información de gestión como esquemas detallados, mantenimiento programado, diagnóstico de datos e información logística.

El personal de operaciones también puede ver la representación gráfica de los datos.

2. Sistema de supervisión

Este sistema actúa como servidor de comunicaciones entre el software HMI de las estaciones de trabajo de la sala de control y sus equipos, como PLC, RTU, sensores, etc.

Los SCADA más pequeños tienen un solo PC que sirve como sistema supervisor o maestro. Por otro lado, los SCADA más grandes tienen múltiples servidores, sitios para la recuperación de datos y aplicaciones de software distribuidas.

3. Unidades terminales remotas (RTU)

Estos dispositivos electrónicos están controlados por microprocesadores y se utilizan para transmitir los datos registrados a los sistemas de supervisión. También reciben datos del sistema maestro para controlar los objetos conectados.

También se denominan Unidades Remotas de Telemetría.

4. Autómatas programables (PLC)

Los PLC se utilizan en el sistema de control de supervisión y adquisición de datos a través de sensores. Se conectan a los sensores para convertir la señal de salida del sensor en datos digitales.

Se prefieren a las RTU por su configuración, flexibilidad, asequibilidad y versatilidad.

5. Infraestructura de comunicaciones

Por lo general, en los sistemas de control y adquisición de datos se utiliza una combinación de conexión directa por cable y radio.

Los ferrocarriles y las centrales eléctricas, que son sitios grandes, suelen preferir el uso de Ethernet o IP sobre redes ópticas síncronas (SONET).

Los protocolos de comunicación con extensiones pueden operar en el protocolo de Internet TCP/IP.

Modbus TCP/IP se ha convertido en un estándar para muchos fabricantes de hardware y es un protocolo de comunicación ampliamente aceptado.

Aunque para la seguridad del sistema SCADA es aconsejable no conectarlo a Internet y exponerlo a riesgos, Ethernet TCP/IP se ha abierto camino en la automatización industrial rompiendo las barreras en la mayoría de los mercados SCADA/HMI.

6. Programación SCADA

La programación SCADA en HMI o estación maestra se utiliza para crear diagramas y mapas que proporcionan información vital durante el proceso o el fallo de un evento.

La mayoría de los sistemas comerciales de Control de Supervisión y Adquisición de Datos utilizan interfaces estandarizadas en la programación.

El lenguaje C o el lenguaje de programación derivado se utiliza de forma general para dicha programación.

¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?

La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permiten a una empresa estudiar con detenimiento y anticipar la respuesta óptima a las condiciones medidas y ejecutar esas respuestas de forma automática en todo momento.

Confiar en el control preciso de las máquinas para supervisar los equipos y los procesos elimina prácticamente el error humano.

Y lo que es más importante, automatiza las tareas comunes, rutinarias y pesadas que antes realizaba un ser humano, lo que aumenta aún más la productividad, mejora la gestión de los fallos críticos de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que se produzcan desastres ambientales controlables.

Además, los sistemas SCADA son necesarios para supervisar y controlar un gran desplazamiento geográfico en el que una multinacional puede no tener suficiente mano de obra para cubrirlo.

Por ello, la comunicación fiable y la operatividad de estas zonas o emplazamientos es fundamental para la rentabilidad.

Beneficios o ventajas de un SCADA

A continuación se detallan los beneficios o ventajas del sistema SCADA:

  • El sistema ofrece la posibilidad de almacenar una gran cantidad de datos.
  • Los datos pueden mostrarse en varios formatos según las necesidades del usuario.
  • Proporciona una interfaz para conectar miles de sensores en una amplia área para diversas operaciones de supervisión y control.
  • Es posible obtener simulaciones de datos reales con la ayuda de los operarios.
  • Se pueden recoger muchos tipos de datos de las RTU conectadas con la unidad maestra.
  • Con los protocolos avanzados y los softwares de aplicación, los datos pueden ser monitoreados desde cualquier lugar y no sólo desde el sitio local.
  • La redundancia de unidades está incorporada en el sistema SCADA para tener una copia de seguridad en caso de averías o fallos. Esto hace que el sistema sea más robusto.
  • Es rápido en la obtención de respuesta.
  • Es escalable y flexible a la hora de añadir recursos adicionales.

Inconvenientes o desventajas de un SCADA

A continuación se detallan las desventajas del sistema SCADA:

  • El sistema SCADA basado en PLC es complejo en términos de unidades de hardware y módulos dependientes.
  • Como el sistema es complejo, requiere operarios, analistas y programadores cualificados para mantener el sistema SCADA.
  • Los costes de instalación son mayores.
  • El sistema admite el uso de programas informáticos y equipos de hardware restringidos.

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traslado de maquinaria industrial

Cómo hacer el traslado de maquinaria industrial

Cuando vayas a realizar el traslado de maquinaria industrial de tu antigua instalación a una nueva o necesites enviar equipos industriales fuera de las instalaciones para reparaciones especiales, vas a necesitar coordinar equipos de carga especializados, la cantidad adecuada de mano de obra, el embalaje y el transporte.

En la actualidad, hay empresas que realizan servicios de traslado de maquinaria y te pueden solucionar la engorrosa tarea. Sin embargo, para encontrar el servicio adecuado para tu trabajo específico tendrás que tener en cuenta algunas consideraciones.

Esto significa que debes prestar atención a varios factores internos y externos para asegurarte de que eliges el servicio de reubicación de maquinaria adecuado para un traslado sin problemas.

Piensa en la última vez que te mudaste a una nueva casa o apartamento. ¿Salió como estaba previsto? El embalaje y la carga del camión pueden llevar más tiempo del previsto. La empresa de mudanzas puede decirte que el coste es superior al estimado. Puede que tus muebles y objetos personales no lleguen a tiempo. O incluso pueden llegar dañados.

Un percance durante el transporte de maquinaria industrial no se traduce en una lámpara o un espejo rotos. Más bien, podría resultar en equipos dañados, lo que podría poner en peligro tu programa de producción.

En este artículo te vamos a enseñar cómo puedes planificar el traslado de la maquinaria industrial de tu empresa y cómo debes realizarlo de forma segura.

Pasos para la planificación del traslado de maquinaria industrial

No hay margen de error en un traslado de máquinas y equipos de producción industrial. Por eso es tan importante planificar todos los aspectos del proyecto, hasta el más mínimo detalle. Sin embargo, si nunca has realizado un traslado, puede ser difícil saber por dónde empezar.

Hay tantas cosas que intervienen en el movimiento de maquinaria industrial que la información relacionada con el tema podría llenar un libro entero. Hay que coordinarse con proveedores, distribuidores, empleados e incluso organismos gubernamentales.

En definitiva, la planificación de un traslado conlleva una serie de pasos de cómo llevar todas las piezas, materiales y equipos del punto A al punto B de la manera más eficaz posible.

A continuación, te ofrecemos una lista de 6 pasos para ayudarte a planificar tu traslado de maquinaria. Es posible que necesites pasos adicionales para tu proyecto específico, pero estos pueden ser aplicables para todos los traslados.

Paso 1: Crear un plano de las nuevas instalaciones.

En primer lugar, elabora un esquema de las nuevas instalaciones que servirá de mapa para el proceso del traslado de la maquinaria industrial. ¿Dónde van ciertas máquinas? ¿Dónde se almacenan los materiales y el inventario? ¿Cómo deben instalarse las estanterías en las instalaciones? …

El plano puede tener varios borradores y versiones. Además, podrás incluso profundizar en diseños detallados de áreas específicas. Por ejemplo, puedes tener un diseño de las áreas del almacén para determinar cómo deben almacenarse los materiales. O podrías tener un diseño de la línea de montaje para proporcionar una mayor claridad en esa área.

La distribución sirve de base para el resto del plan de reubicación, montaje y desmontaje de la maquinaria industrial. Empieza por aquí, y el resto del plan encajará más fácilmente.

Paso 2: Revisar tu equipo, piezas y materiales.

Cuanto menos muevas, más rápido y eficiente será el proceso. Ahora es un buen momento para hacer una auditoría de todos tus equipos, piezas y materiales para determinar si deben ser reubicados, renovados, utilizados o desechados.

Tal vez tengas un equipo que se acerca al final de su vida útil. ¿Merece la pena reubicar el equipo? ¿O sería mejor desecharlo y sustituirlo por uno nuevo?

¿Qué pasa con los materiales y piezas que no se utilizan en el almacén? ¿Vas a utilizarlos? ¿Merece la pena trasladarlos? ¿O podría liquidarlos para generar algo de dinero y reducir la cantidad de artículos que hay que empaquetar?

Tómate un tiempo para revisar tus equipos industriales e inventario. Es posible que puedas aligerar la carga del traslado y conseguir que tus instalaciones sean más eficientes.

Paso 3: Desarrolla un calendario de traslado e instalación.

Cuando te mudas a una nueva casa o apartamento, por norma general los de la mudanza te lo dejan todo de una vez. Sin embargo, eso no suele funcionar en un entorno industrial.

Lo más probable es que quieras limitar el tiempo de inactividad en tus instalaciones. Eso suele significar escalonar el proceso de traslado para poder mantener algunos sistemas en funcionamiento en las antiguas instalaciones y poner en marcha otros lo antes posible en las nuevas.

Por supuesto, esto será diferente para cada empresa. Sin embargo, hay que tener en cuenta los requisitos de producción y los procesos principales.

A continuación, piensa en un calendario que te permita escalonar el traslado y minimizar las interrupciones del mismo.

Paso 4: Escoge el embalaje necesario.

Este es un paso que muy pocas empresas tienen en cuenta, sobre todo las que se encargan de su traslado de forma interna. Es posible que pienses que solo necesitas cajas, ya sean de cartón o de madera.

Sin embargo, esa suposición puede ser errónea y causar graves problemas. ¿Hasta qué punto son vulnerables los equipos o piezas a los factores externos? ¿Qué efecto haría una exposición prolongada a la humedad o al calor en sus productos?

¿Qué ocurre si se exponen a vibraciones durante el transporte? ¿Podría dañarse el equipo si se golpea contra el lateral del contenedor o si choca contra otra pieza de maquinaria? Si el equipo va a ser desmontado y empaquetado en piezas, ¿tienen las diferentes piezas diferentes vulnerabilidades?

Aquí es donde una empresa especializada en embalaje industrial puede ser un activo muy valioso. Pueden analizar tus necesidades e identificar los riesgos. A continuación, pueden diseñar y construir contenedores y cajas que minimicen esos riesgos.

Es muy posible que necesites sobre todo cajas de madera. Sin embargo, basta con que una pieza del equipo esté mal embalada para crear un problema costoso. Para evitarlo, trabaja con un colaborador con experiencia en traslados industriales.

Paso 5: Crear instrucciones de trabajo para la empresa de traslado de maquinaria industrial.

¿Quién va a desmontar el equipo y empaquetar las piezas, los materiales y otros elementos? ¿Tus empleados internos? ¿O la empresa de transporte de maquinaria industrial?

Para planificar el traslado de la maquinaria y equipos industriales, necesitarán instrucciones claras sobre cómo y cuándo debe embalarse cada pieza y cómo debe cargarse.

Crea instrucciones de trabajo detalladas para el equipo de empaquetado. Las instrucciones deben ser tan específicas que respondan prácticamente a todas las preguntas sobre el proceso de empaquetado.

Paso 6: Registrar todas las piezas, materiales y equipos.

Por último, antes de comenzar el trabajo real de embalaje y traslado, es conveniente hacer un inventario de todos los equipos que se trasladan a las nuevas instalaciones. Este paso es importante porque te proporciona un mecanismo para garantizar la calidad en el punto de recepción.

Si no dispones de una base de datos o de una hoja de cálculo con todos los artículos enumerados, ¿cómo puedes asegurarte de que todo ha llegado? ¿Cómo puedes saber si el material está en las mismas condiciones en las que estaba cuando se empaquetó? ¿Cómo saber si se ha dañado durante el transporte?

La respuesta es que no se puede saber. A no ser que disponga de la capacidad tecnológica necesaria para hacer un seguimiento de cada pieza y paquete durante el traslado y ver todo el proceso en tiempo real.

En este caso, una empresa especializada en traslado de maquinaria industrial podría disponer de este tipo de tecnología.

De esta forma, podrás poner un código de barras en cada artículo y paquete. Esos artículos pueden escanearse a medida que se mueven por el traslado, de modo que siempre se puede saber dónde están.

Además, puedes utilizar tecnología de documentación fotográfica para verificar el estado de los artículos en cada etapa. De este modo, podrás detectar los daños en el momento en que se produzcan y señalar con exactitud cuándo y dónde se han producido.

Necesitas transparencia y verificación para comprobar que el traslado ha sido un éxito. Sin la tecnología adecuada, es imposible medir el rendimiento.

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retrofit de maquinaria para la industria

Tips para el traslado de maquinaria industrial de forma segura.

El traslado de maquinaria industrial es un trabajo duro y requiere una atención especial para ejecutarlo con seguridad.

Cuando se trata de trasladar equipos pesados de líneas de producción, realmente no vale la pena correr el riesgo de un traslado por cuenta propia, y la única solución es contratar a un especialista en movimiento de maquinaria y equipos industriales.

Éstos aportan equipos especiales, más mano de obra y personal de traslado experimentado que se encarga de embalar, trasladar y montar tu maquinaria de forma segura.

A continuación se indican algunos de los aspectos que debes tener en cuenta antes de realizar el traslado de las máquinas de producción industrial.

Planifica antes de empezar a mover la maquinaria

Piensa en el flujo de trabajo: qué procesos vienen por lógica antes y después de esa máquina, cuanto menos movimiento innecesario entre las tareas se traducirá en el entorno más eficiente para que tu equipo trabaje.

Esto no sólo dará lugar a una mayor productividad, sino que también evitará accidentes y lesiones al reducir el tráfico innecesario por la zona de operaciones.

Además, antes de trasladar una máquina, comprueba que hay una fuente de alimentación adecuada en la nueva ubicación y que el suelo es adecuado para soportar su peso.

Elimina cualquier obstáculo antes de trasladar la maquinaria industrial

Una vez más, parece obvio, pero te sorprenderías de la cantidad de personas que deciden reorganizar su planta de producción y empezar a mover la maquinaria antes de asegurarse de que tienen un camino despejado entre las ubicaciones.

Las personas que transportan o mueven equipos pesados a menudo no pueden mirar hacia abajo, por lo que hay que ser sus ojos de antemano y mantener toda la ruta despejada.

Evalúa los riesgos y peligros potenciales

Antes de empezar a mover la maquinaria es importante evaluar los riesgos potenciales en relación con la máquina. He aquí algunos factores que hay que tener en cuenta:

  • Los operarios pueden ser golpeados y lesionados por la maquinaria en movimiento. Algunas partes del cuerpo también pueden quedar atrapadas entre rodillos, correas y poleas.
  • Los bordes afilados pueden causar cortes y las partes de superficie rugosa pueden causar fricción o abrasión.
  • Los operarios pueden ser aplastados, tanto entre las partes de la máquina que se mueven juntas como hacia una parte fija de la máquina, la pared u otro objeto.
  • Las partes de la máquina, los materiales y las emisiones (como el vapor o el agua) pueden estar lo bastante calientes o frías como para causar quemaduras, y la electricidad puede provocar descargas eléctricas y quemaduras.

Planificar con antelación y pensar en los riesgos reducirá en gran medida la posibilidad de sufrir lesiones, así que asegúrate de realizar y llevar a cabo una evaluación de riesgos detallada o de obtener una de tu proveedor.

Calcula el peso y la altura de la maquinaria industrial

Como especialistas en traslado de maquinaria industrial, siempre planificamos. No sólo nos fijamos en la logística, también sabemos que el traslado maquinaria industrial y equipos pesados puede suponer una carga inestable sobre el terreno si no se planifica bien. La estabilidad durante la mudanza es crucial.

Utilizaremos herramientas como grúas, carretillas elevadoras, transpaletas y vehículos de alta capacidad según sea necesario, pero nuestro enfoque no es «lo que está disponible» sino «lo que necesitamos».

No se puede empezar a mover maquinaria industrial con el enfoque de «aquí está el equipo, cuál es el trabajo».

Hay que pensar tanto en la altura como en el peso. Con independencia de las herramientas que se utilicen para levantar cargas pesadas, la carga debe mantenerse estable en el aire.

¿Buscas una empresa de traslado de maquinaria industrial?

«Un traslado profesional de maquinaria industrial te ahorrará tiempo, dinero y estrés»

En SICMA21, planificamos cuidadosamente el traslado, garantizando que todo se desarrolle sin problemas y que las interrupciones se reduzcan al mínimo. Proporcionamos el equipo adecuado para el trabajo en cuestión, garantizamos las condiciones de trabajo más seguras para proteger la seguridad de tus empleados y de la maquinaria.

Como has podido leer en este artículo, el traslado de una planta industrial puede ser demasiado grande para que tu empresa lo gestione internamente. Los trabajos de esta envergadura también requieren mucha comunicación y cambios sobre la marcha, lo que puede resultar agotador para tu personal actual.

Si consideras la posibilidad de trabajar con una empresa que tenga experiencia en traslados industriales, SICMA21 puede desarrollar tu plan de traslado y movimiento de maquinaria industrial, de una línea de producción o un traslado completo de la fábrica, así como su montaje y desmontaje.

Nuestros técnicos supervisaran su ejecución en todo momento para garantizar un resultado exitoso de la reubicación de la maquinaria y el equipo industrial. Ofrecemos un servicio completo «llave en mano».

El traslado a una nueva instalación puede ser una tarea compleja y difícil. Sin embargo, con el plan adecuado y quizás con el partner adecuado, puedes hacer que sea una transición fluida y sin problemas.

Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

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cómo hacer un plan de mantenimiento industrial

Cómo diseñar un Plan de Mantenimiento Industrial

Un plan de mantenimiento industrial es esencial para el entorno general del mantenimiento. El contenido de la planificación del mantenimiento, que incluye el trabajo real, las instrucciones, el calendario, los trabajadores, las piezas de repuesto y los proveedores, guía todas las actividades del trabajo de mantenimiento.

Contar con un plan de mantenimiento reduce los costes de mantenimiento, maximiza el potencial de tiempo de funcionamiento y, en última instancia, aumenta la rentabilidad.

Sigue leyendo para saber qué tienes que incluir para crear tu plan de mantenimiento industrial y cómo hacerlo para que funcione.

¿Qué es un plan de mantenimiento industrial?

La definición de plan de mantenimiento industrial es la de un documento que detalla el trabajo a realizar para mantener los activos de una instalación de forma proactiva.

El contenido del documento te ayuda a facilitar el uso continuado de un activo con un rendimiento óptimo. De esta forma, una empresa puede evitar averías importantes o cambios imprevistos si se ajusta a las directrices que marca el plan.

La idea que sustenta la planificación del mantenimiento es garantizar que se puede mantener el buen estado de funcionamiento de los equipos de una empresa.

Aunque un plan ordinario hará el trabajo, cualquier instalación, equipo o maquinaria industrial requiere un programa efectivo para disfrutar de todos los beneficios de tu política de mantenimiento industrial.

¿Para qué sirve un plan de mantenimiento industrial?

El uso básico de un plan de mantenimiento industrial es el de ayudar a los responsables a distribuir las tareas diarias entre los equipos, a planificar y controlar las paradas de las máquinas y a reunir todos los medios materiales necesarios como herramientas, equipos y piezas de repuesto.

Además, su objetivo principal es garantizar que un equipo pueda funcionar a un nivel aceptable (rendimiento y calidad) y se disponga de las mejores condiciones de trabajo posibles. También, se debe de establecer una rutina de mantenimiento con tareas estándar y tiempos previstos.

Existen varias estrategias de mantenimiento esenciales y todas ellas deben considerarse igual de importantes para establecer un plan de mantenimiento de valor.

En definitiva, abarca el calendario y la organización de las ordenes de trabajo (OT) de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

Las diferentes rutinas de mantenimiento industrial necesarias pueden controlarse y gestionarse mucho mejor si se establecen normas, medidas y técnicas específicas.

Esto garantizará el nivel de calidad de cada una de las tareas realizadas, asegurando que cada acción se realice de la forma más segura, eficiente y eficaz.

planificar un plan de mantenimiento industrial

¿Qué hay que planificar en mantenimiento industrial?

Para que el plan de mantenimiento industrial funcione debe abarcar todas las características de la política de mantenimiento de tu empresa. El programa debe contener un inventario exhaustivo de los activos que debe mantener.

La lista, que incluye numerosos elementos, como calderas, bombas, instalaciones eléctricas, maquinaria industrial y todo tipo de equipos, garantiza que no se deje de lado ningún activo vital.

También ha de identificar las tareas específicas de mantenimiento que se pretenden realizar. En la medida de lo posible, se tienen que asignar estas tareas a cada uno de los activos. Un calendario de mantenimiento razonable también debería ser suficiente para guiar todo el programa de mantenimiento.

Para que el mantenimiento de tus activos sea eficaz, debes seleccionar el conjunto de habilidades necesarias para cada tarea de mantenimiento.

Pero, ¿qué es lo que hay que planificar exactamente? A continuación te explico las diferentes actividades que se llevan a cabo.

El trabajo a realizar

Al crear el plan de mantenimiento industrial, hay que tener claro qué hay que hacer con exactitud. Decidir las áreas prioritarias, así como la secuencia de actividades una vez que se inicien los trabajos de mantenimiento.

Elaborar las instrucciones del plan de trabajo

Unas instrucciones adecuadas limitan la dependencia de determinados trabajadores. El trabajo de mantenimiento también tiene que cumplir unas normas de calidad concretas.

Sólo podrás alcanzar dichos estándares si incluyes instrucciones explícitas en el plan de mantenimiento industrial. De paso, hay que considerar la posibilidad de incluir observaciones del trabajo que puedas realizar para garantizar la eficacia de las tareas de mantenimiento.

Programar las tareas diarias

El objetivo del calendario es realizar el trabajo con la frecuencia necesaria -no realizar un mantenimiento excesivo, haciendo el trabajo con demasiada frecuencia- y conseguir un mantenimiento eficiente, de modo que no se produzcan tiempos de inactividad y averías.

Además, hay que asegurarse de que el Departamento de Producción conoce bien esta programación. Necesitarás la máxima cooperación de este equipo durante todo el año.

A medida que avance el año, realiza los cambios necesarios en el plan de mantenimiento para aumentar su eficacia.

Organizar a los técnicos de mantenimiento

Un objetivo importante del plan de mantenimiento industrial es el de indicar el conjunto de habilidades apropiado para cada tarea de mantenimiento. Esta información te servirá para elegir a los mejores técnicos para el trabajo. En función de tus disposiciones organizativas, asigna a cada miembro del equipo de mantenimiento áreas específicas.

De paso, indica las tareas que reservarás para empresas externas o de outsourcing de mantenimiento industrial. Asegúrate de que el plan también limita el acceso a las áreas que suponen un alto riesgo para los empleados de la instalación.

Gestión de Recambios

En esta fase, puedes prever el consumo de piezas de repuesto. Una vez que se indican las piezas que se van a necesitar, el técnico sabe exactamente lo que tiene que coger del almacén, antes de ir a hacer el trabajo de mantenimiento propiamente dicho.

Con esta sección, el responsable de mantenimiento obtiene información sobre las piezas utilizadas en el periodo anterior, así como sobre el consumo futuro de piezas. De esta forma, le resultará más fácil preparar un presupuesto para los próximos doce meses.

Outsourcing de Mantenimiento Industrial

Algunas tareas de mantenimiento pueden requerir empresas de mantenimiento industrial externas (outsourcing).

En definitiva, son especialistas externos como SICMA21, que acuden a las instalaciones para realizar trabajos especializados. La mayoría de ellos traen equipos especiales, como grúas móviles y herramientas de equipos de medición, para dar servicio a los activos.

El plan de mantenimiento industrial especifica los trabajos que solicitarás a la empresa de mantenimiento subcontratada. Con este apartado, no tendrás que contar con una empresa externa específica para todas las tareas de mantenimiento.

Podrás utilizar estas especificaciones para solicitar presupuestos y ofertas a diferentes empresas de outsourcing para realizar un tipo de trabajo concreto.

¿Por qué es importante tener un plan de mantenimiento industrial?

A fin de cuentas, el plan de mantenimiento industrial te permite organizar todas las actividades de mejora y conservación de una empresa en su conjunto (edificio, instalaciones, equipo y maquinaria industrial, etc.) que suele tener un número considerable de tareas y actividades.

Además, el plan te permitirá crear un esquema que sirva de programa y calendario para las actividades de carácter preventivo.

También, alarga la vida útil de la maquinaria industrial, busca aumentar su productividad, mejorando la disponibilidad y fiabilidad de las actividades mediante paradas programadas; es decir, con interrupciones de mínimo impacto.

Por otro lado, proporciona una reducción de los costes totales de la empresa.

La importancia de contar con un plan de mantenimiento industrial en tu empresa está relacionada de forma directa con una mayor productividad para la consecución de los objetivos empresariales.

Para ello, la confiabilidad es un factor destacado porque genera las condiciones para conseguir la optimización de las operaciones, a través del talento humano, la optimización de los procesos productivos y sus activos, así como de las estrategias de mantenimiento utilizadas para conseguir las metas propuestas.

La planificación y la programación del mantenimiento son el fundamento principal de las herramientas de software de gestión de activos y mantenimiento GMAO. Utilizando funciones como la gestión de órdenes de trabajo y la gestión del mantenimiento, las empresas pueden optimizar la eficiencia de sus activos físicos.

En particular, los activos de los que dependen en gran medida para generar ingresos.

pasos papara impalntar un plan de mantenimiento industrial

7 pasos para elaborar un plan de mantenimiento industrial

Antes de lanzarse a diseñar un plan de gestión del mantenimiento industrial, es importante saber qué estrategia de mantenimiento es la mejor para cada activo a mantener.

Hay numerosas claves que deben alinearse para completar el rompecabezas de la ejecución del trabajo. Para empezar, céntrate en el desarrollo del programa de mantenimiento.

Hay siete pasos básicos que debes tener en cuenta para realizar el plan de mantenimiento industrial y hacer que funcione.

1. Planificar las tareas de Mantenimiento

La planificación del mantenimiento comienza con una orden de trabajo (OT). A partir de ahí, los planificadores de mantenimiento planifican las tareas de mantenimiento.

La idea de un proceso de planificación del mantenimiento es identificar los trabajos de mantenimiento correctos e integrarlos en el proceso de programación. Para lograrlo, un planificador diseña un plan de trabajo.

En definitiva, un plan de trabajo detalla todo lo que tiene que hacer un técnico para llevar a cabo una tarea.

Este proceso consta de varias tareas clave que debes tener en cuenta para realizar una planificación de tareas efectiva:

  • Identificar el problema
  • Inspeccionar el activo y las instalaciones
  • Determinar cómo debe realizarse el trabajo
  • Conseguir las piezas y los materiales necesarios
  • Priorizar las tareas
  • Programar y completar las órdenes de trabajo
  • Recopilar datos y hacer un seguimiento

Cada una de estas acciones es una parte importante de la planificación de las tareas de mantenimiento, pero el último es quizás el más vital. Utilizar los datos para mejorar el plan de mantenimiento

2. Priorizar los motivos de los tiempos de inactividad

Otro paso de cualquier cambio de estrategia es comprender con qué se está trabajando. Para lograr una transición exitosa hacia una estrategia de mantenimiento más eficiente, es necesario recopilar datos sobre la situación actual.

Sobre todo analizar el nivel actual de tiempo medio entre fallos (MTBF), el tiempo medio de reparación (MTTR), el gasto en piezas de repuesto, el tiempo de inactividad de las máquinas, el uso de los equipos y el tiempo de respuesta de los técnicos.

Si ya has invertido en un software GMAO, este paso será más fácil que si has estado confiando en hojas de cálculo u otros métodos manuales.

Con esta información en la mano, puedes calcular el coste de una hora de inactividad. En realidad, una hora de inactividad de un activo crítico puede ser mucho más cara que una hora de inactividad de una máquina menos esencial.

Una forma de evaluar mejor el tiempo de inactividad actual es calcular el coste medio del tiempo de inactividad por hora para los componentes no esenciales, medios y críticos.

3. Adoptar una estrategia personalizada de mantenimiento

Una vez cuantificado el coste del tiempo de inactividad, se puede asignar un coste al mantenimiento.

Las empresas tienen un equilibrio entre las prioridades que compiten entre sí para asignar su presupuesto. Cuando los márgenes son estrechos, el mantenimiento se recorta con demasiada frecuencia.

Todo el mundo sabe que un mayor mantenimiento se traduce en una mayor disponibilidad y un menor tiempo de inactividad, pero es más fácil argumentar con cifras concretas.

Sea cual sea la estrategia elegida, el análisis coste-beneficio requiere una cuantificación precisa tanto de los costes como de los beneficios.

4. Invertir en un sistema GMAO

En el entorno de fabricación moderno, la digitalización ya no es sólo una opción. El mantenimiento preventivo, correctivo y reactivo puede gestionarse mediante hojas de cálculo y métodos manuales. Sin embargo, la implementación de un mantenimiento predictivo rentable y eficaz requiere más potencia de cálculo.

En este sentido, el software GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) es más accesible, fácil de usar y asequible que nunca. El cambio hacia las tecnologías basadas en la nube significa que ya no son necesarias las fuertes inversiones de capital en sistemas locales.

La transición a un modelo mensual de software como servicio, con una variedad de precios, significa que las empresas de todos los tamaños pueden encontrar una solución que les funcione.

5. Sincronizar las órdenes de trabajo (OT), los técnicos, las piezas de recambio y los programas de mantenimiento

Un plan de gestión del mantenimiento industrial bien planificado no sirve de nada si no se dispone de las piezas y los técnicos adecuados para llevarlo a cabo.

El mantenimiento suele requerir el consumo de materiales. Ya sea simple o complejo, las piezas para completar una tarea deben estar a mano antes de iniciarla.

Todas las empresas se enfrentan a la decisión de arriesgarse a inmovilizar demasiado valor en el almacén de repuestos frente a prolongar el tiempo de inactividad por falta de piezas en stock.

El mantenimiento no puede ser eficiente sin una sólida gestión de las piezas de recambio.

El inventario de piezas de repuesto debe someterse al mismo análisis riguroso que tu estrategia general de mantenimiento.

6. Seguimiento de los KPI a corto plazo y creación de programas de mantenimiento a largo plazo

No es ningún secreto que lo que se mide se gestiona. El simple seguimiento de las métricas puede dar lugar a mejoras, ya que cada vez más operarios y directivos son conscientes de los KPI.

Sin embargo, el seguimiento es sólo la primera parte de la ecuación de optimización. Unos datos sólidos son la base de una mejora eficaz.

7. Realizar ajustes en el plan de gestión del mantenimiento basados en datos

Con una imagen clara de tu línea base de rendimiento, el efecto de los nuevos cambios puede medirse a lo largo de días, semanas y meses.

Los expertos recomiendan introducir uno o dos cambios nuevos a la vez para limitar el número de variables que afectan a tus métricas. Esto ayuda a aislar cualquier cambio que pueda tener efectos negativos.

Conclusión

En definitiva, el plan perfecto de gestión del mantenimiento industrial permite a una empresa mantener sus activos al tiempo que controla el tiempo y los costes. Esto ayuda a garantizar la máxima eficiencia en todo el proceso de funcionamiento.

Con una estrategia de mantenimiento en marcha, las empresas tienen más posibilidades de

  • Controlar los costes
  • Programar las órdenes de trabajo
  • Asignar técnicos
  • Minimizar el tiempo de inactividad de los activos esenciales
  • Prolongar la vida útil de los activos
  • Cumplir con las normas reglamentarias

La planificación y la programación del mantenimiento industrial son el núcleo de las herramientas de software de gestión de activos y mantenimiento, sobre todo de un GMAO.

Utilizando funciones como la gestión de órdenes de trabajo y la gestión del mantenimiento, las empresas pueden optimizar la eficiencia de sus activos físicos. En particular, los activos de los que dependen en gran medida para generar ingresos.

Por suerte para las empresas de hoy en día, los problemas iniciales de los primeros adoptantes se han solucionado. Las pequeñas empresas ya no están excluidas de las soluciones tecnológicas por su coste.

Los métodos predictivos son más precisos que nunca. Y un plan de gestión del mantenimiento puede ser realmente personalizado para cada empresa.

¿Conoces nuestras soluciones en Mantenimiento Industrial?

En SICMA21 somos especialistas en servicios de mantenimiento industrial y podemos ayudarte a maximizar el potencial de todos los aspectos del mantenimiento, desde la gestión, la organización y la ejecución de todas las actividades del mantenimiento.

Dado que el mantenimiento ha sido nuestra especialidad durante más de veinte años, contamos con el personal, los procesos y las tecnologías más eficaces para mejorar de forma continuada el rendimiento de tu empresa y, ofrecer los mejores resultados.

Cada día son más las empresas que aumentan su valor dejando en nuestras manos algunas o todas sus operaciones de mantenimiento.

Pregúntanos por las soluciones en GMAO que implantamos para que puedas planificar, seguir y optimizar tu mantenimiento en tiempo real.

El software GMAO te ayuda a reducir los costes de tu empresa, dispara la productividad e impulsa el rendimiento de tus activos de forma organizada, accesible y conectada.

Visita el enlace para saber más sobre los servicios de Outsourcing del Mantenimiento Industrial que prestamos con éxito:

Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

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redes de comunicación industrial qué son y para qué sirven

Redes de comunicación industrial: todo lo que necesitas saber

En el entorno de la automatización de procesos industriales, las redes de comunicación industrial entre los dispositivos que intervienen en el control de estos sistemas, son una cuestión clave para permitir no sólo un correcto funcionamiento, sino también la supervisión y control de estos procesos.

Nos encontramos en un mundo interconectado en el que la maquinaria industrial con capacidad de comunicación puede funcionar de forma autónoma o con una mínima interacción humana.

La columna vertebral de la interconectividad son las avanzadas redes de comunicación industrial que utilizan protocolos de comunicación que han evolucionado con el tiempo.

La arquitectura de los sistemas de automatización industrial debe basarse en estas sólidas redes de comunicación para lograr una mayor transformación digital de los procesos de la planta de producción.

Son necesarias para el intercambio de datos, el control de datos y la flexibilidad para conectar dispositivos o máquinas de diferentes fabricantes en la misma instalación.

En este artículo vas a conocer con todo detalle lo que necesitas saber sobre este tipo de red de comunicación entre dispositivos y su importancia en la distribución de datos en un sistema de automatización industrial.

¿Qué son las redes de comunicación industrial?

En primer lugar, se considera que la comunicación es el intercambio de información entre dos o más partes. Para ello, la información se transfiere de una parte a otra, que la recibe, la procesa y la almacena/desecha en función de su relevancia.

Cuando se añade el componente industrial, se puede hablar de "comunicación industrial". La definición se vuelve bastante más compleja y extensa de explicar cuando el objetivo, es decir, la comunicación de datos entre los dispositivos de un sistema, se realiza desde el principio.

La comunicación de datos es la conversión y transmisión de información, a menudo en formato digital, desde un transmisor a un receptor a través de un enlace (cable de cobre, cable coaxial, fibra óptica o inalámbrico).

Las redes de comunicación industrial están diseñadas y construidas para manejar el control en tiempo real y la integridad de los datos a la vez que se instalan en grandes plantas que pueden operar en entornos difíciles.

Con independencia del tipo de enlace (cobre, coaxial, fibra o inalámbrico), estas redes permiten el intercambio de grandes cantidades de datos utilizando un ancho de banda limitado.

Hay varias formas de implementar una estructura de comunicación en función de los protocolos de comunicación necesarios en los controladores digitales, los dispositivos de campo, el software de automatización utilizado y los sistemas externos.

Por lo tanto, es necesario mantener la conectividad y la fiabilidad del sistema en general; los estándares de interconexión de sistemas abiertos (OSI) se están convirtiendo en la nueva tendencia en las redes de comunicación industrial.

¿Cuál es la función de las redes de comunicación industrial?

Las redes de comunicación industrial pueden utilizarse en los sistemas de control para pasar datos entre los dispositivos de campo y los, entre diferentes PLC, o entre los PLC y los ordenadores personales utilizados para la interfaz del operario, el procesamiento y almacenamiento de datos o la información de gestión.

Algunos de los controladores más comunes utilizados en la arquitectura de la automatización industrial son: PLC (controladores lógicos programables), SCADA (control de supervisión y adquisición de datos) y DCS (sistema de control distribuido).

Sobre todo conectan y controlan dispositivos de campo, sistemas/controladores de E/S distribuidos, HMI y PC de supervisión.

Aunque un sistema de comunicaciones puede incluir sólo dos equipos con un cableado entre ellos, el término red suele referirse a la conexión de muchos dispositivos para permitir el intercambio de datos entre ellos a través de un circuito único (o redundante).

Los datos se transmiten a través de una red utilizando la comunicación en serie, en la que los datos llamados bytes, que consisten en ceros y unos lógicos individuales (bits), se transmiten secuencialmente de un dispositivo a otro.

El conjunto de datos en una sola transmisión suele llamarse paquete. La velocidad a la que pueden transmitirse los datos por una red se define en bits por segundo o bps, pero suele expresarse en miles (Kbps) o millones (Mbps).

¿Cómo se realizan las redes de comunicación industrial?

Las comunicaciones entre dispositivos se realizan mediante el uso de diferentes protocolos de comunicaciones industriales. Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que permite la transferencia e intercambio de datos entre los dispositivos a comunicar.

A medida que el desarrollo tecnológico en el campo de la electrónica ha progresado, el control automatizado de los procesos industriales se ha impuesto a los métodos de producción tradicionales.

En las primeras etapas de la introducción de esta tecnología en la industria, la automatización se limitaba al control local de determinadas máquinas o líneas de producción, lo que daba lugar a sistemas automáticos aislados entre sí, que no podían compartir información para optimizar el desarrollo del trabajo a mayor escala.

Por este motivo, el siguiente paso en el camino hacia una industria totalmente automatizada fue interconectar estos sistemas aislados. Este paso ha permitido, además de una gestión más eficiente de los procesos de producción, una mejor disponibilidad de la información de los dispositivos de campo, de forma centralizada a nivel de planta.

El último avance en este campo se dio gracias a la necesidad presentada por las grandes entidades del sector de la producción industrial y consistió en la integración de la información entre plantas y fábricas del mismo grupo.

La integración de estos sistemas suele realizarse distribuyendo las comunicaciones en varias capas:

Hoy en día se utilizan muchos protocolos de redes de comunicación industrial, algunos de ellos impulsados por fabricantes específicos, y muchos otros definidos como estándares abiertos.

Históricamente, ha existido un gran problema en la industria a la hora de conectar dispositivos de distintos fabricantes, que utilizaban protocolos diferentes, por lo que la planificación a la hora de diseñar una red de comunicaciones que compatibilizara la información existente en todos los sistemas se convertía en un gran rompecabezas.

Esto suponía que era complejo y costoso tener toda la información unificada, lo que permitiría una visión global del negocio por parte de la directiva.

En este sentido, varios fabricantes y entidades han realizado intentos de imponer un estándar que permita simplificar y unificar las comunicaciones industriales, una apuesta que a día de hoy sigue desarrollándose sin haber alcanzado aún un compromiso pleno por parte de la industria.

Qué son los niveles de comunicación en una red industrial

Los sistemas de automatización industrial pueden ser muy complejos y suelen estar estructurados en varios niveles jerárquicos.

Cada uno de estos niveles tiene un nivel de comunicación apropiado, que plantea diferentes exigencias al sistema de comunicación de cada nivel.

Según la jerarquía de los sistemas de automatización y control industrial, el flujo de datos e información se establece en dirección horizontal y vertical.

Mientras que el flujo horizontal se establece de forma local entre los dispositivos de campo utilizando buses de datos como la comunicación por bus de campo, el vertical garantiza la comunicación a través de redes para la planificación, visualización y gestión de la producción.

En realidad, los puntos finales se conectan a la red conectándose a algunos de los nodos de la red. Si asumimos que todos los enlaces de la red son bidireccionales, entonces, cada nodo puede recibir o reenviar datos por cualquiera de los enlaces conectados.

Un nodo puede recibir datos de un punto final o de otro nodo. De forma equivalente, un nodo puede reenviar información a un punto final o a otro nodo.

El medio físico utilizado para realizar los enlaces puede ser por cable o inalámbrico.

La comunicación inalámbrica es más fiable desde diferentes puntos de vista, sobre todo desde el punto de vista de los costes y del espacio, ya que es posible desplazar las máquinas y realizar una optimización de los costes al disponerlas de forma que se reduzcan los desplazamientos (economía de movimiento).

Además, cada uno de los enlaces puede tener una capacidad diferente que se mide por la tasa de bits máxima proporcionada

La siguiente figura muestra los distintos niveles de comunicaciones de red en un sistema de automatización industrial:

 

Niveles de comunicación de un sistema de automatización industrial
Niveles de comunicación de un sistema de automatización industrial

 

Los sistemas de redes de comunicación industrial se pueden clasificar en diferentes categorías basadas en la funcionalidad:

  • Redes a nivel de campo
  • Redes a nivel de control
  • Redes a nivel de información

Nivel de Campo

Como nivel más bajo, este nivel contiene los dispositivos distribuidos, como sensores (entrada) y actuadores (salida), módulos de E/S y unidades de accionamiento de las máquinas / plantas de una empresa de fabricación que se comunican con los sistemas de automatización a través de un sistema de comunicación en tiempo real.

La transmisión de los datos es cíclica y se caracteriza por un ciclo de bus corto. La duración real del ciclo de bus depende de la aplicación. Varía desde la décima de microsegundo hasta cientos de milisegundos.

Aquí, sólo se transmiten unos pocos bytes al mismo tiempo, por ejemplo, para controlar un actuador o para recibir una señal de un sensor.

Sin embargo, al mismo tiempo se producen grandes exigencias en cuanto a la latencia máxima: para poder controlar los procesos de manera correcta, las señales de control deben transmitirse en unos pocos milisegundos.

Profibus DP y Profinet IO cumplen estos criterios y ofrecen las soluciones universales tanto para la automatización de fábricas como para la automatización de procesos.

Nivel de Control

A nivel de planta, los controladores programables (PLC), se comunican entre sí y con los sistemas informáticos de la oficina técnica o de ingeniería utilizando estándares como Ethernet TCP/IP, Intranet e Internet.

Dentro del nivel de control se encuentran todos los sistemas informáticos de automatización (función) que controlan el proceso.

Los controladores están conectados a los sensores/actuadores del nivel de campo y cada uno controla una parte del sistema. Los controladores también están conectados entre sí y con el nivel superior.

En este nivel, la información se transfiere con un tamaño que va de unos pocos bytes a unos pocos kilobytes. La latencia es de una fracción de segundo.

Este flujo de información requiere paquetes de datos y una serie de protocolos de comunicación. Al igual que Profibus, Profinet, basado en Ethernet, ofrece una solución que está siendo bastante utilizada por las empresas para este fin.

Nivel de Información

El nivel de información es el nivel superior de una planta o de un sistema de automatización industrial. El controlador del nivel de planta reúne la información de gestión de los niveles de área y gestiona todo el sistema de automatización mediante el Sistema MES y ERP.

El sistema MES está conectado de forma directa con el nivel de control y los datos de producción actuales. En definitiva, hacen un seguimiento de los detalles de los productos y los pedidos en la planta, recopilan las transacciones para informar a los sistemas financieros y de planificación, y envían de forma electrónica los pedidos y las instrucciones de fabricación al personal de la planta.

Por otro lado, el ERP permite recopilar y organizar los datos empresariales a través de un paquete de software integrado. El software ERP contiene aplicaciones que automatizan funciones empresariales como la producción, la cotización de ventas, la contabilidad, etc.

En este nivel, existen redes a gran escala, por ejemplo, las WAN Ethernet para la planificación de la fábrica y el intercambio de información de gestión. Los datos se transfieren desde unos pocos megabytes hasta gigabytes. La latencia es de varios segundos.

La siguiente imagen muestra un ejemplo de la disposición jerárquica de las redes de comunicación en un sistema de automatización industrial.

 

Arquitectura de las redes de comunicación industrial
Arquitectura básica de las redes de comunicación industrial

Tipos de Protocolo en Comunicaciones Industriales

Un protocolo es un conjunto de normas para la comunicación entre dispositivos en red. Entre los protocolos más comunes utilizados en el ámbito industrial se encuentran:

  • Modbus RTU
  • EtherNet/IP
  • Ethernet TCP/IP
  • Modbus TCP/IP
  • Profinet
  • Profibus

Quizá el protocolo de comunicación industrial más común sea Modbus RTU, desarrollado por Modicon, suele funcionar en una red RS-485.

Este y otros protocolos serie populares son compatibles con una gran variedad de proveedores, y son bastante conocidos por un amplio grupo de profesionales de la automatización.

Pero el rendimiento es limitado, lo que hace que los protocolos serie sean una mala elección para aplicaciones de alta velocidad y otras más exigentes.

Debido al rendimiento y a otras ventajas, Ethernet ha surgido como el estándar dominante para la capa física de muchos protocolos industriales, como EtherNet/IP, Ethernet TCP/IP, Modbus TCP/IP y Profinet.

Utilizando Ethernet, no es demasiado difícil conectar varios dispositivos, como PLC, HMI, E/S de campo y bancos de válvulas.

Además, la comunicación sigue siendo rápida mientras se habla con varios dispositivos distintos en el mismo cable, debido a la altísima velocidad de Ethernet en comparación con las antiguas redes en serie.

Topologías de red industrial: qué son, tipos y características

Una topología de red es una representación gráfica de cómo están conectados los dispositivos entre sí. En pocas palabras, es la disposición de los distintos elementos (enlaces, nodos, etc.) de las redes de comunicación industrial. Es la estructura topológica de una red, y pueden definir tanto el aspecto físico como el lógico de la red.

La topología física se refiere a la colocación de los distintos componentes de la red, incluida la ubicación de los dispositivos y la instalación de los cables, mientras que la topología lógica muestra cómo fluyen los datos dentro de una red, con independencia de su diseño físico.

Tanto la topología lógica como la física pueden ser iguales o diferentes en una misma red.

En las redes industriales se dan con mayor frecuencia los siguientes tipos de topologías:

 

topología de red industrial punto a punto

Redes punto a punto

La conexión más sencilla es una comunicación punto a punto entre dos dispositivos. Por ejemplo, una conexión entre un PLC y un PC.

Una de las principales desventajas es que si un dispositivo tiene que comunicarse con otros dispositivos, hay que establecer una conexión distinta para cada uno de ellos.

topología de bus en comunicación industrial

Topología de bus

La conexión de dispositivos en serie para formar una topología de línea también se denomina topología de bus. Todos los dispositivos están conectados a un medio de transmisión. Los sistemas de bus de campo clásicos, como Profibus presentan este tipo de topología.

topología de estrella en comunicaciones industriales

Topología de estrella

Con una topología en estrella, se requiere un componente de distribución que forme el centro de la estrella, en la que todos los nodos están conectados de forma individual al punto de conexión central, como un hub o un switch. Esta topología requiere más cables que, por ejemplo, un bus, pero la ventaja es que si un cable falla, sólo se cae un nodo.

topología de árbol en una red industrial

Topología de árbol

Un topología de árbol tiene varios componentes de distribución, en función de su tamaño, por lo que puede considerarse una estrella expandida. Un ejemplo de ello es la típica red ethernet en una oficina que utiliza switches como componente de distribución.

¿Cuál es el futuro de las redes de comunicación industrial?

Los fabricantes están invirtiendo cada vez más en maquinaria con datos optimizados que recibe información unificada de casi todas las áreas para mejorar el rendimiento y la eficiencia de toda la empresa.

Los directivos de planificación y gestión de la producción se están dando cuenta de los beneficios de una toma de decisiones oportuna desde la planta de producción y en toda la instalación para una visibilidad integral.

En consecuencia, la tendencia a combinar la tecnología de la información (TI) con la tecnología de las operaciones (TO) está creando una nueva clase de fabricante inteligente.

La tecnología de producción está generado más oportunidades de automatización, lo que a su vez ha impulsado el desarrollo de plataformas de comunicaciones unificadas como servicio (UCaaS) que dirigen automáticamente las notificaciones de la máquina al operario para mantener un flujo de trabajo óptimo.

Por definición, la fabricación inteligente es una combinación de procesos y maquinaria autocontrolados con la automatización y la recopilación de datos.

Por otro lado, los sensores desempeñan un papel fundamental en la telemetría como fuente de entrada de datos.

Actualmente, se encuentran en desarrollo nuevos periféricos de sensores que mejorarán la utilidad de los dispositivos inteligentes y pondrán cientos de dispositivos de campo en juego con el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), permitiendo las recogida de muchos y mejores datos (Big Data) para la toma de decisiones inteligentes y eficientes en la planta de producción.

Si se utilizan redes 5G u otras redes inalámbricas, ya no será necesario mantener módems/routers Wi-Fi para los servicios críticos, y para otros servicios bastará con comunicaciones de corto alcance que hablen directamente con el dispositivo inteligente del usuario. Esto podría reducir mucho la complejidad y el coste de los sensores.

Los servicios de banda ancha móvil 5G son el último grito. Esta red celular inalámbrica de alta velocidad y baja latencia desempeñará un papel importante en la conexión de grandes cantidades de sensores, dispositivos y equipos inteligentes.

Ya se vislumbra en el horizonte la sexta generación de tecnología móvil (6G), que se convertirá en parte integrante de las redes de comunicación industrial con el uso cada vez mayor de la inteligencia artificial (IA), los robots colaborativos (cobots), la automatización de vehículos, etc.

Beneficios del uso de redes de comunicación industrial

Los modernos sistemas de control y de gestión empresarial requieren comunicaciones abiertas y digitales. Las redes de comunicación industrial sustituyen el cableado convencional punto a punto RS-232, RS-485 y 4-20 mA entre los dispositivos de medición y los sistemas de automatización existentes por una red de comunicación bidireccional totalmente digital.

La tecnología de redes industriales ofrece varias mejoras importantes con respecto a los sistemas existentes. Con las redes estándar de la industria, podemos seleccionar el instrumento y el sistema adecuado para el trabajo, con independencia del fabricante del sistema de control.

Otras ventajas significativas de las redes de comunicación industrial son:

  • Reducción del cableado: lo que se traduce en menores costes generales de instalación y mantenimiento.
  • Dispositivos inteligentes: que permiten un mayor rendimiento y una mayor funcionalidad, como el diagnóstico avanzado.
  • Control distribuido: con dispositivos inteligentes que proporcionan la flexibilidad de aplicar el control de forma centralizada o distribuida para mejorar el rendimiento y la fiabilidad.
  • Cableado simplificado de una nueva instalación: lo que se traduce en menos planos y en una reducción general de los costes de ingeniería del sistema de control.
  • Reducción de los costes de instalación del cableado, de las cajas de derivación y de las cajas de conexión.

Conclusiones

Las redes de comunicación industrial estándar ofrecen la capacidad de satisfacer las crecientes necesidades de las operaciones de fabricación de todos los tamaños.

A medida que crecen nuestras necesidades de sistemas de medición y automatización, las redes de comunicación industrial ofrecen una infraestructura abierta y estándar para añadir nuevas capacidades que satisfagan las crecientes necesidades de fabricación y producción.

Por una inversión inicial relativamente baja, podemos instalar pequeños sistemas de medición y automatización asistidos por ordenadores que son compatibles con los sistemas de control de planta y de la empresa a gran escala y a largo plazo.

El éxito de las redes de comunicación industrial depende de cómo los fabricantes interpreten el pasado, se adapten en el presente y se preparen para el futuro.

¿Necesitas instalar redes de comunicación industrial en tu empresa?

Si buscas un equipo de confianza para la instalación de redes de comunicación industrial en tu empresa, SICMA21 tiene a tu disposición un equipo de ingenieros y técnicos especializados en automatización Industrial que se encargarán del diseño, desarrollo e implementación de las redes de comunicación industrial que tu proyecto necesite mediante Ethernet, MPI, Profibus, Profinet, Serie, etc.

Nos hemos especializado en la interconexión de los dispositivos existentes entre los niveles de la Piramide CIM de la planta de producción como:

  • ERP
  • MES,
  • PLC (Controladores Lógicos Programables),
  • SCADA (Control de Supervisión y Adquisición de Datos)
  • DCS (Sistema de Control Distribuido).

A la vez, que instalamos y configuramos en tu sistema de automatización industrial los diversos dispositivos de campo, sistemas/controladores de IoT distribuidos, HMI, CPU de supervisión, entre otros más dispositivos que sean necesarios para llevar a cabo tu proyecto.

Entre los trabajos que realizamos destacan:

  • Diseño de drivers.
  • Integración de protocolos.
  • Instalación de Redes industriales.

Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

Además, si buscas un centro donde estudiar y aprender sobre comunicaciones industriales para ti o para tus empleados, tenemos a vuestra disposición la División de Formación aula21 en la que realizamos cursos específicos sobre redes industriales, Profinet, Profibus, Ethernet y sobre sistemas SCADA, HMI, MES, autómatas programables, entre otros.

Los cursos de formación técnica están dirigidos al personal técnico que opera en la industria con el objetivo principal de ampliar y mejorar sus capacidades tecnológicas en las áreas requeridas.

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Ejemplos de maquinaria industrial y sus usos

Qué es la Maquinaria Industrial y sus tipos

Las mejoras y la expansión de la maquinaria industrial ha tenido un gran impacto en la productividad de la industria manufacturera desde la Revolución Industrial. El impacto ha sido tanto directo como indirecto.

El impacto directo consiste en el aumento de la productividad de la mano de obra gracias a la utilización de máquinas más rápidas, más precisas y más mecanizadas, y en el aumento de la productividad del capital gracias a los mayores índices de funcionamiento, la mayor fiabilidad y los mayores índices de utilización.

El impacto indirecto se debe a que el uso de máquinas-herramienta nuevas o mejoradas ha necesitado o facilitado cambios organizativos que afectan a la mano de obra, el capital, las materias primas y la energía.

En este artículo vamos a conocer con todo detalle el impacto de la maquinaria industrial desde su nacimiento hasta nuestros tiempos, sin dejar de lado su evolución y su papel principal en una industria cada día más conectada.

¿Qué es la maquinaria industrial?

La Maquinaria industrial se define como las máquinas y equipos utilizados por un fabricante en una planta de manufactura. Otro concepto de la maquinaria es cualquier dispositivo mecánico, eléctrico o electrónico diseñado y utilizado para realizar alguna función y producir un determinado producto.

Se considera parte de la maquinaria cualquier complemento o accesorio necesario para que la unidad básica cumpla su función prevista.

El término incluye también todos los dispositivos utilizados o necesarios para controlar, regular o hacer funcionar una máquina, siempre que dichos dispositivos estén conectados con la máquina o sean parte integrante de ella y se utilicen para controlar, regular o hacer funcionar la máquina.

Los troqueles, matrices, herramientas y otros dispositivos necesarios para el funcionamiento o utilizados junto con el funcionamiento de lo que por norma general se consideraría maquinaria también se consideran "maquinaria industrial"

La maquinaria no incluye los edificios diseñados para albergar la maquinaria. Del mismo modo los sistemas de calefacción y aire acondicionado no se consideran maquinaria y equipos industriales, a menos que la única justificación de su instalación sea satisfacer los requisitos del proceso de producción.

Breve historia de la maquinaria industrial

En principio la fabricación comenzó con seis máquinas simples: palanca, rueda y eje, plano inclinado, cuña, polea y tornillo. Es cierto que se tardó varios cientos de años en pasar de la palanca al tornillo, pero estas seis máquinas empezaron a facilitar el trabajo manual y a aumentar la productividad humana.

La maquinaria actual procede de las innovaciones de la Revolución Industrial generadas a principios del siglo XVIII. Un invento histórico que demostró el uso masivo de las máquinas en nuestra sociedad es la máquina de vapor.

Creada por primera vez en 1698 por el inventor británico Thomas Savery, la máquina de vapor sería desarrollada posteriormente por Thomas Newcomen, otro inventor británico, y James Watt, un ingeniero escocés.

Las máquinas de vapor proporcionaban una enorme potencia y, a diferencia de los caballos que las precedieron, no necesitaban comida ni descanso. La máquina de vapor también transformó el transporte de mercancías cuando, a principios del siglo XIX, Robert Fulton inventó el primer barco de vapor.

máquina de vapor histórica
Máquina de Vapor

Antes de la Revolución Industrial, los artesanos fabricaban la mayoría de los artículos a mano según las necesidades y los transportaban en carretas si no los utilizaban en el lugar. Después, los trabajadores de las fábricas producían artículos a granel y los transportaban por todo el mundo.

Echemos un vistazo a los inventos del pasado. Antes del siglo XIX, la producción de productos agrícolas, como el trigo y el maíz, estaba muy limitada por los aparatos agrícolas de que disponían los agricultores, que consistían sobre todo en dispositivos de tracción animal.

Sin embargo, el negocio agrícola experimentó un gran cambio en la producción con la invención de la cosechadora hacia la década de 1830.

Estas ingeniosas máquinas eran capaces de "cortar los tallos de los cereales y, al mismo tiempo, separar el grano de la paja", lo que redujo en mucho la cantidad de tiempo y de equipos necesarios para cosechar los productos.

El ritmo de recolección y envío de grano a nivel nacional aumentó exponencialmente y la industria agrícola se revolucionó para siempre con su creación.

Pronto, la industria agrícola comercial estuvo dominada por la cosechadora y las granjas de todo el país estaban repletas de ellas.

Algunas de las primeras industrias afectadas fueron los sectores textil, minero, del vidrio y agrícola. La rueda de hilar y el telar impulsaron el algodón por encima de la lana como material principal en la fabricación de prendas de vestir, acortando tanto el tiempo de producción real como los ciclos de crecimiento a largo plazo, ya que los agricultores podían plantar y cosechar el algodón mucho más rápido de lo que las ovejas podían desarrollar la lana.

Otro concepto importante de la Revolución Industrial que aumentó la productividad de la maquinaria y redujo el tiempo de inactividad fue el de las piezas intercambiables.

A finales del siglo XVIII, Honoré Blanc descubrió que podía sustituir con facilidad las piezas rotas de su maquinaria si utilizaba piezas uniformes.

Eli Whitney, famoso por su invención de la desmotadora de algodón, adaptó esta idea para los mosquetes del ejército estadounidense que construyó siguiendo una directiva del ex presidente George Washington, introduciendo lo que se conoce como el 'sistema estadounidense' de fabricación en serie.

Desde la simple palanca con la que se maneja el equipo hasta las piezas estandarizadas que se utilizan para su reparación, gran parte del impulso para la mejora de la maquinaria tenía que ver con la disminución del trabajo manual y el aumento de la productividad.

Por supuesto, a medida que las máquinas se hacían más complejas, el mantenimiento y la reparación también se hacían cada vez más costoso y difícil.

¿Para qué se usa la maquinaria industrial?

El diseño, la fabricación y el uso de la maquinaria profesional industrial han cambiado de forma significativa en los últimos 50 años con nuevos diseños, simulaciones y visualizaciones, así como con la automatización que mejora la calidad del producto, ahorra tiempo, reduce los gastos y aumenta el rendimiento.

Otro gran cambio en la maquinaria industrial es que hoy en día se diseña y produce en todo el mundo. Por ejemplo, los centros de fabricación tradicionales, como Estados Unidos, Alemania y Japón, están ahora en dura competencia con Corea del Sur, India y Filipinas.

En definitiva, las máquinas industriales se utilizan en la agricultura, en las cadenas de montaje, por los robots industriales, y en las refinerías de petróleo, en el envasado y etiquetado, las fábricas de papel, los aserraderos y las fundiciones, entre otros muchos más usos.

La importancia de la maquinaria industrial

En el mundo moderno de hoy, las máquinas desempeñan un papel fundamental para garantizar la rapidez de una serie de actividades. En la mayoría de las industrias, encontrarás que la maquinaria ha sustituido totalmente a la mano de obra humana. El campo industrial se ha enfrentado a un tremendo desarrollo y hay mucha dependencia de la tecnología.

Con el avance masivo de la tecnología, hay una menor necesidad de trabajos manuales. Según las estadísticas, el deseo de realizar trabajos manuales ha disminuido de forma significativa. Las máquinas están invadiendo estas industrias, dejando de lado a los humanos.

Es importante señalar que la compra de máquinas puede ser una forma eficaz de innovar en el negocio, siempre que el empresario haga una planificación previa. Esto significa que, además de la maquinaria, es necesario evaluar el área disponible en la fábrica y el dinero que se gastará en el mantenimiento de los equipos.

Además, como empresario, debes ser consciente de que tus empleados deben pasar por un periodo de formación para garantizar el buen uso de la máquina adquirida.

También es necesario evaluar el rendimiento de la maquinaria si se utiliza para realizar las actividades principales de la empresa. En realidad, la innovación sólo se produce cuando el cambio adoptado por el empresario genera beneficios.

Por lo tanto, no te dejes encantar por el diseño moderno de la unidad. Asegúrate de que esta compra aportará beneficios a tu negocio.

La adaptación de la tecnología avanzada es esencial en las empresas, pero eso no significa que la empresa deba seguir por fuerza el ritmo de los lanzamientos del mercado.

Considerar la instalación de una máquina no es una tarea fácil, ya que requiere una evaluación cuidadosa de la disponibilidad de financiación de la empresa y de la eficacia de su uso.

Es importante considerar la decisión de inversión en maquinaria con el asesoramiento de un experto. El especialista evalúa si una empresa necesita nueva maquinaria, hace cálculos de costes y beneficios, y ayuda a elegir el equipo adecuado.

De este modo, se puede obtener una estimación del valor que podría generar la instalación de maquinaria en la planta de producción para las prácticas operativas.

Tipos de maquinaria industrial

Las industrias trabajan con maquinaria y hay maquinaria específica para cada industria. Por lo tanto, dependiendo de la industria es probable que necesites un tipo de maquinaria concreta.

Aparte de la maquinaria también se necesitan las herramientas y el resto de equipos que hacen que el proceso de fabricación sea completo.

Cada industria compra el equipo de proceso necesario para su industria y por eso hay una gran variedad de clases de máquinas que se producen hoy en día para atender a las diversas necesidades del sector industrial.

Dado que la maquinaria es específica y su función también, los factores que hay que tener en cuenta también deben hacerse de forma específica para adaptarse a las necesidades de la industria para la que se compra.

Si bien es cierto que los requisitos específicos difieren, el factor genérico como las herramientas de taller siguen siendo comunes en todas las industrias y en la maquinaria que se utiliza.

Hoy en día no es de extrañar que los robots industriales sustituyan a la mano de obra y realicen tareas generales como la pintura y la reparación, que siempre forman parte de la sala de trabajo industrial.

La industria alimentaria, por ejemplo, necesitaría maquinaria de gran variedad, teniendo en cuenta que los alimentos varían según la región y la costumbre.

Por lo tanto, para atender a cada uno de los tipos de alimentos, se necesitarían diferentes tipos de equipos de procesamiento de alimentos.

Los equipos y la maquinaria de procesamiento de alimentos varían según las necesidades e incluyen el enlatado, que es un proceso mediante el cual se enlatan los alimentos.

La maquinaria utilizada para la congelación y el vacío son dos de los muchos tipos de equipos utilizados en la industria conservera.

Del mismo modo, en la industria del envasado también se envasa una gran variedad de alimentos que van desde los alimentos secos en polvo como la harina, el azúcar y la sal hasta los alimentos hidratados como el queso y otros productos lácteos.

Cada uno de estos productos alimenticios necesita un tipo de envase diferente y por eso la industria del envasado cuenta con una gran variedad de máquinas para envasar los diferentes productos alimenticios.

Los alimentos que se consumen de forma directa en los envases, como las galletas, deben estar bien envasados y la maquinaria debe tener un mantenimiento higiénico.

Esto es necesario cuando se envasan productos para bebés para garantizar que no haya contaminación.

El equipo y la maquinaria de envasado también se utilizan en la industria médica y farmacéutica y para ello la maquinaria es diferente a la de la industria de procesamiento de alimentos.

Otro tipo de maquinaria de procesamiento es el de la maquinaria de bebidas que se utiliza en la industria de las bebidas.

La gente suele consumir las bebidas desde la botella o la lata. En este caso, la maquinaria debe ser completamente diferente a la de la industria del envasado, ya que la lata o la botella es llenada por la máquina, sellada y entregada al final.

Por lo tanto, todos estos procesos tienen lugar como una cadena de eventos por una sola máquina que es capaz de ejecutar todas estas funciones.

Las máquinas dispensadoras de café o refrescos, las batidoras y las mezcladoras son todos equipos de procesamiento de bebidas y cada uno de ellos tiene diferentes funcionalidades.

La industria de la maquinaria y los equipos industriales produce una gama de productos que van desde herramientas eléctricas, diferentes tipos de máquinas y tecnología doméstica hasta equipamiento para fábricas, etc. Por tanto, otro tipo de clasificación de la maquinaria industrial más generalizada podría ser la siguiente:

  • Los medios de producción para las empresas de la agricultura, la minería, la industria y la construcción.
  • Los medios de producción para los servicios públicos, como los equipos para la producción y distribución de gas, electricidad y agua.
  • Una serie de equipos de apoyo para todos los sectores de la economía, como los equipos para la calefacción, la ventilación y el aire acondicionado de los edificios.

La industria de la maquinaria produce diferentes tipos de productos, por ejemplo, motores, bombas, equipos de logística; para diferentes tipos de mercados, desde la industria agrícola, la industria de alimentos y bebidas, la industria manufacturera, la industria de la salud y la industria de la diversión hasta diferentes ramas del mercado de consumo.

Por ello, las empresas de la industria de la maquinaria pueden clasificarse por producto de mercado.

beneficios del mantenimiento de maquinaria industrial

La importancia del mantenimiento de la maquinaria industrial

La maquinaria industrial desempeña un papel directo en organización de la producción, la eficacia e incluso en los beneficios de tu empresa.

Por lo tanto, es muy conveniente que se garantice la funcionalidad de cada pieza del equipo y que se eviten los problemas en cuanto aparezcan. El mantenimiento de la maquinaria industrial está perfectamente relacionado con ambos objetivos, por lo que es una tarea importante a la que todas las empresas deben dedicar tiempo.

La gestión del mantenimiento desempeña un papel fundamental en la gestión de activos industriales. El objetivo de desarrollar e implementar un programa de mantenimiento no se limita a la realización de actividades de reparación rutinarias, sino que hay que considerar la gestión adecuada de la salud de los equipos a lo largo de su ciclo de vida.

Siempre es mejor invertir en mantenimiento para hacer frente a los problemas ahora mismo que esperar hasta más tarde, cuando la situación puede ser aún más costosa y complicada de tratar.

El mantenimiento de la maquinaria es fundamental para alcanzar los objetivos de producción, por varias razones. Cuando el equipo está en condiciones óptimas, hay menos posibilidades de que se produzcan retrasos y otros problemas.

Del mismo modo, el mantenimiento trata de resolver los problemas tan pronto como aparecen y antes de que se incrementen, lo que puede mejorar la calidad de sus procesos industriales y su producción.

Además, el buen funcionamiento de la maquinaria reduce el coste de la mano de obra de toda la planta.

En realidad, el mantenimiento reduce los gastos, que de otro modo serían elevados, derivados de las constantes reparaciones o de las averías. Es cierto que el coste inicial de la elaboración de un plan de mantenimiento puede ser considerable, pero se verá compensado por el ahorro de tiempo y dinero que supondrá el funcionamiento de una instalación con equipos que funcionan bien y están bien cuidados.

Por último, el mantenimiento ayuda a prevenir accidentes fortuitos en las instalaciones, lo que es importante para garantizar la salud y el bienestar de los empleados, así como para preservar la calidad de la mano de obra.

De hecho, se calcula que entre el 15 y el 20% de los accidentes que se producen en las instalaciones industriales están relacionados con la falta de un mantenimiento adecuado.

Sin embargo, para algunas instalaciones, llevar a cabo el mantenimiento de la maquinaria es en sí mismo un esfuerzo arriesgado. Al fin y al cabo, los equipos pesados requieren una gestión cuidadosa cuando se trasladan, y los cables y otros accesorios tienen que estar bien ordenados para garantizar que todo el proceso se desarrolle sin problemas.

Para ello, se recomienda emplear servicios profesionales diseñados para llevar a cabo y concluir cada punto de la lista de control de mantenimiento de forma segura.

Aunque minimizar el tiempo de inactividad y las averías de las máquinas son los principales objetivos del mantenimiento, muchas empresas se toman el mantenimiento como una actividad insignificante que conduce a la reparación necesaria de los equipos defectuosos.

Cuando se produce una avería importante en una fábrica de producción continua, todo el proceso de producción se detiene. Como resultado, la empresa puede experimentar una pérdida inmediata de productividad y una pérdida de miles de euros por hora.

Es un hecho establecido que una planta industrial mal mantenida requerirá una costosa reparación en algún momento. Los equipos industriales, como las máquinas, las instalaciones de transporte y los edificios, se desgastan y requieren un mantenimiento regular para funcionar de forma correcta.

Beneficios del mantenimiento de la maquinaria industrial

Veamos algunos de los objetivos y beneficios de contar con un plan de mantenimiento efectivo:

  • Las prácticas de mantenimiento recomendadas pueden ayudarte a prolongar la vida útil de la maquinaria al ralentizar el proceso de desgaste.
  • También puede minimizar las pérdidas que pueden producirse debido a las paradas de producción.
  • El mantenimiento garantizará la disponibilidad operativa de tus equipos necesarios para casos de emergencia en todo momento.
  • Las inspecciones periódicas te ayudarán a minimizar los riesgos en el lugar de trabajo y a mejorar las normas de seguridad.
  • Por último, te ayudará a mejorar la eficacia operativa de la planta y la calidad de los productos.

En un entorno competitivo, tu planta de producción debe funcionar de forma eficiente y los tiempos de inactividad no deben interrumpir la producción. Para lograr estas condiciones, debes desarrollar y aplicar una estrategia de mantenimiento que pueda planificar, controlar y dirigir todas las actividades relacionadas con el mantenimiento con eficacia.

Evolución de la maquinaria industrial

La influencia de los cambios en la sociedad y la actividad humana ha sido siempre la motivación subyacente a las principales tendencias en el desarrollo de los objetos cotidianos, y las tendencias y cambios que hemos presenciado en los campos de la industria y la maquinaria industrial no son una excepción.

Desde el momento en que se puso en marcha la revolución industrial a principios del siglo XIX, se ha producido una competición para modificar y mejorar la resistencia, la durabilidad y la capacidad de producción de las máquinas en todo el espectro de los sectores industriales, ya que la demanda de las poblaciones en crecimiento ha aumentado de forma considerable.

Después de la Segunda Guerra Mundial, la urbanización masiva que caracterizó el desarrollo mundial en los años 50 y 60 aumentó la demanda de proyectos de construcción a gran escala, lo que a su vez hizo que aumentara también la demanda de maquinaria industrial.

El gigante de la fabricación mundial, Hitachi, se centró en el desarrollo de proyectos ferroviarios como el Tokaido Shinkansen en Japón, el ferrocarril más rápido del mundo en aquella época.

Si avanzamos un par de décadas hasta los años 80 y 90, el panorama industrial se transformó de nuevo, con factores políticos y medioambientales que impulsaron nuevas demandas y bases operativas.

Esta fue la época de las excavadoras hidráulicas de gran tamaño, otra de las principales innovaciones del grupo Hitachi Construction Machinery (HCM), que exigió el desarrollo de sistemas hidráulicos de mayor tamaño, así como de componentes electrónicos para soportar estas máquinas mucho más grandes, lo que cambió para siempre el aspecto de las operaciones mineras en todo el mundo.

A lo largo de todas estas fases industriales hasta la actualidad, el impacto de los avances tecnológicos en el campo ha sido una cuestión a tener en cuenta en cuanto a sus efectos sobre los núcleos de población -por la contaminación acústica y del polvo, por ejemplo- y, por supuesto, en cuanto a la seguridad.

Esto ha dado lugar a otro nivel de exigencia, cuyos retos se han resuelto en la era digital con mayores niveles de innovación en plazos más cortos que los vistos a lo largo de todas las décadas anteriores de avance industrial.

Los sistemas hidráulicos modernos, por ejemplo, utilizan diseños de sistemas hidráulicos mejorados, con controles electrónicos avanzados en las bombas hidráulicas, que mejoran la respuesta y el control económico de la bomba para una mayor eficiencia y funcionamiento del sistema. También supone un menor consumo de combustible y costes de funcionamiento.

Todas estas innovaciones son importantes desde el punto de vista de la sostenibilidad, teniendo en cuenta que la industria pesada suele ser objeto de críticas por su impacto medioambiental, lo que impulsa un enfoque mucho más centrado en el medio ambiente para el desarrollo industrial en general.

Cada vez son más las empresas que tratan de combinar soluciones tecnológicas y prácticas respetuosas con el medio ambiente, y eso se nota en el desarrollo de innovaciones digitales que controlan la producción de carbono, el consumo de combustible y otros factores con posible impacto medioambiental.

Las soluciones digitales han transformado de forma literal la cara de la industria de la maquinaria moderna, reduciendo la capacidad general de error humano y, al mismo tiempo, racionalizando y optimizando la producción en volúmenes significativos.

Las TIC (Tecnologías de la Información y la Comunicación) se han convertido en los últimos años en un actor integral en el diseño, el funcionamiento y el mantenimiento de la maquinaria y los equipos industriales.

Esto implica en sí mismo mayores niveles de seguridad para los operarios, cuyas funciones se están alejando de la operación manual a medida que la innovación digital permite mayores grados de programación y operación remota de la maquinaria.

Los fabricantes de maquinaria industrial que han innovado y consolidado su camino a través de las recesiones de décadas anteriores y han adoptado la tecnología de nuestro tiempo se encuentran en la frontera de la próxima ola de avances digitales.

Hoy en día, están marcando tendencias de diseño en lugar de responder a ellas, y la automatización y la conectividad desempeñan un papel importante en las operaciones diarias tanto de los fabricantes como de los usuarios finales.

futuro y evolución de la maquinaria industrial

¿Cuál es el futuro de la maquinaria industrial?

El sector de la maquinaria y los componentes industriales suele estar a la par, o por delante, de otros sectores cuando se trata de utilizar tecnologías avanzadas.

Por ejemplo, este sector adoptó el Internet de las cosas (IoT) mucho antes de que muchos otros hubieran oído hablar de él. En la actualidad, la maquinaria industrial está adoptando soluciones en la nube (Cloud Computing), modelos de negocio as-a-service (como servicio) y otras tecnologías avanzadas como el Blockchain y el Machine Learning .

El futuro de la maquinaria industrial y de la Industria 4.0 en resumidas cuentas se caracterizará por lo siguiente:

  • Una red perfecta y una organización perfecta en la que todos los elementos del proceso de producción están conectados.
  • Nuevas comunicaciones en las que todos los aspectos de un proceso de producción se supervisan, se generan datos y se recoge información.
  • Todos los actores remotos del proceso de producción serán gestionados y supervisados a distancia para que los pedidos de productos se diseñen, fabriquen y entreguen de la manera más óptima y eficiente.
  • Los productos se programarán para "conocer" el siguiente paso de un proceso de fabricación y comunicarse con la maquinaria que lo llevará a cabo.
  • El IoT se aprovechará para que la fabricación sea más eficiente y rápida.

Las empresas tienden a utilizar tecnologías avanzadas para seguir mejorando sus negocios y satisfacer las demandas de los clientes.

Se espera que el Blockchain sea la próxima tecnología que transforme el sector. No obstante, las empresas tendrán que continuar utilizando las nuevas tecnologías para seguir siendo competitivas.

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En caso de que se produzca un fallo en tu equipo o necesites un retrofit (actualización) de tu maquinaria industrial, es bueno saber que puedes recurrir a los profesionales de SICMA21 para su reparación. Disponemos de un excelente equipo de ingenieros y técnicos que pondrán a punto tu maquinaria profesional.

También, nos encargamos del traslado, movimiento e instalación de tu maquinaria industrial, así como del montaje y desmontaje.

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