PROYECTOS

PROYECTO REALIZADO:

Instalar un sistema MES en COCA COLA EQUATORIAL: Bebidas gaseosas para consumo human

¿PORQUE UN SISTEMA MES?

Este grupo de empresas, buscaba una solución que les pudiese mostrar en tiempo real, los resultados de la ejecución de sus órdenes de fabricación, eliminando al mismo tiempo las tareas de llenado manual de reportes y por último con una garantía de la calidad de los datos.

El cliente evaluó varios proveedores y al final escogió nuestra solución EFIPLAN-MES, como la herramienta para su programa de mejora continua, en todas sus plantas.

La solución debía de cumplir con los siguientes requisitos:

⇒ Que la información fuese escalable desde arriba hacia abajo, contemplando los siguientes niveles de información:

• Grupo: Consolidación de múltiples plantas y países.
• País: Consolidando múltiples plantas en un país.
• Planta: Consolidando la operación de una planta.
• Área: Consolidando dentro de una planta, los resultados por tipo de producto.
• Por Línea: Mostrar los resultados por línea.
• Por Máquina: Mostrar los resultados por máquina.

⇒ Debería obtener la información con mínima intervención humana.

• Poderse conectar y transmitir información con otros sistemas informáticos existentes en cada planta y grupo.
• Obtener la información directamente desde las diferentes máquinas que componer una línea, leyendo directamente sus autómatas.
• Permitir a los supervisores introducir manualmente algunos parámetros no disponibles en otros medios.

⇒ El sistema debería poder generar la información en tiempo real, incluyendo:

• Resumen de tiempos de producción por orden de fabricación y turno.
  • Tiempo total.
  • Paros no operativos.
  • Tiempo operativo.
  • Paros operativos.
  • Tiempos producción y OEE
• Control de los paros operativos.
  •  Auto-justificables por el autómata.
  • Micro paros.
  • Paros justificados manualmente,
•  Control de personal asignado a cada línea de producción por turno.
  • Calcular el costo de personal por orden de fabricación
•  Control sobre insumos consumidos y pérdidas propias del proceso.
  • Calcular el costo de los insumos usados en una orden de fabricación.
  • Calcular las pérdidas porcentuales.
• Control sobre unidades producidas y las rechazadas.
• Comparadas con la programación de producción.

⇒ Cálculos en tiempo real, de los principales indicadores de producción, en los diferentes niveles.

• Performance
• Availability
• Yield
• Quality
• OEE
• USLE

QUE SOLUCION SE INSTALO EN EL CLIENTE.

El proyecto se dividió en cuatro etapas de ejecución.

•  Instalación de la infraestructura de servidores, redes, automatismos y panel PC.
• Activar los autómatas y obtener las señales. Al mismo tiempo validar contadores.
•  Instalación de la aplicación EFIPLANT-MES.
• Configuración de las pantallas y reportes.

El tiempo de ejecución estimado del proyecto fue de un año en cada planta.

RESULTADOS LOGRADOS.

Con este proyecto el cliente ha logrado a la fecha:

• Incrementar la eficiencia de las plantas en un 10% en el primer año de operación.
• Reducción del costo de producción, en un monto superior al 15%

La inversión efectuada tendrá un período proyectado de recuperación de 12 meses en cada planta.

PROYECTO REALIZADO:

Instalar un sistema MES en CROMOLOGY: Pinturas para el hogar, la industria y usos especiales.

¿PORQUE UN SISTEMA MES?

Con el planteamiento de instalar un sistema MES en la planta, el cliente buscaba dar respuestas a varios retos que enfrentaban en la misma.

• Sistematizar el proceso productivo en el área de los reactores, el cual en ese momento eran principalmente manual.
• Controlar el proceso productivo a todo lo largo del mismo, desde el aprovisionamiento de insumos hasta las líneas de llenado y finales de líneas.
• Sistematizar los almacenes de productos terminados y materias primas, incluyendo los silos a granel de productos.

 Sistematizar el Proceso Productivo:

Antes del arranque de este proyecto, el abastecimiento de los reactores, el proceso productivo y el proceso en las líneas de llenado, era totalmente manual.

Lo anterior hacia que la eficiencia fuera baja y la cantidad de errores durante el proceso muy alta, lo que trae como consecuencia un alto costo por concepto de reproceso y perdidas.

Tampoco se disponía de información confiable sobre la eficiencia de los procesos, por ser esta captada de manera manual y de un valor poco confiable.

Se definió pues, como primer eje del proyecto, sistematizar el proceso de ejecución de las recetas en los reactores, mediante el uso de un sistema SCADA.

Al mismo se buscaba sistematizar el proceso de abastecimiento de todos los insumos requeridos para la ejecución de dichas recetas.

Este eje se definió como el que más potencial de mejora tenia, por lo que se priorizo en su ejecución.

Controlar el Proceso Productivo:

Este eje de acción buscaba controlar automáticamente todas las fases del proceso productivo.

Se incorporarán a este eje, los almacenes y silos de abastecimiento, el control de las órdenes de fabricación, el control del proceso en los reactores, el control de los almacenes de productos intermedios y la actividad productiva de las diferentes líneas de llenado.

Mediante nuestra solución EFIPLAN-MES, aplicado a este eje de acción, se buscaba poder contar con información de los diferentes procesos en tiempo real y confiable con el objetivo de usar la misma en los planes de mejora continua.

Conectar y Sistematizar los Almacenes de Productos Terminados:

El tercer eje de acción que se estableció, fue poder controlar los robots de final de línea, utilizados para el paletizado del producto terminado, así como su envío automático al almacén correspondiente.

Este componente del proyecto, tenía como objetivo eliminar los errores a la hora de identificar los pallets con el producto terminado que contienen.

Asimismo, se buscaba reducir los errores en el proceso de almacenaje de dichos productos.

QUE SOLUCION SE INSTALO EN EL CLIENTE.

Sistematizar el Proceso Productivo:

En este eje de acción se incluyó la modificación de una gran parte de la estructura física existente en la planta, incluyendo la incorporación de tres balanzas dinámicas de una tonelada de capacidad cada una.

Adicionalmente se instaló una infraestructura de sensores, controles de flujo y válvulas de paso en toda la planta.

Se instalaron finalmente una red de autómatas Siemens, con su correspondiente programación. Los mismos fueron conectados a varias pantallas SCADA, estas diseñadas y programadas por SICMA21.

A través de esta solución, controlamos de manera automática, todo el proceso de abastecimiento y ejecución de las recetas de sus 40 reactores.

Controlar los Procesos Productivos.

Para darle respuesta a los requerimientos de este eje de acción, se procedió a la instalación de nuestra solución EFIPLAN-MES.

Mediante la misma, controlamos el proceso productivo, desde los depósitos de productos intermedios hasta los robots donde se ensamblan los pallets de producto terminado.Para lograr lo anteriormente mencionado, recibimos directamente desde su sistema de planificación, las diferentes órdenes de producción, las cuales a su vez envían a nuestro sistema MES, de toda la información necesaria para poder asignar a las diferentes líneas de producción, sus órdenes correspondientes, así como de sus características específicas.

Mediante la información que nos provee el sistema EFIPLAN MES, podemos ver en tiempo real, la ejecución de las ordenes de producción en cada línea, así como calcular de manera dinámica los diferentes indicadores de productividad.

Gracias a dicha información, podemos identificar los nichos de oportunidad de mejora de la eficiencia productiva. Lo anterior será la base de nuestro plan de mejora continua.

Sistematizar el sistema de Almacén.

Este componente del proyecto, incluyó una solución de seguimiento a los pallets que salen desde el robot de cada línea de envasado, hasta su correspondiente almacén de producto terminado.

La solución incluyo la instalación de un sistema de tracking en sus cadenas de rodillos, con sus correspondientes pantallas SCADA, para su operación y control.,.

RESULTADOS LOGRADOS

Con la instalación de las tres soluciones anteriormente descritas, proceso que ha durado tres años para concluirse, la empresa ha logrado los siguientes resultados.

• Reducción total de los errores propios de recetas mal abastecidas o mal procesadas.
• Mejora de la eficiencia global de la planta superior al 30%.
• Eliminación total de los errores propios de productos finales mal identificados.
• Reducción del costo de almacenaje en un 5%.
• Reducción de los errores de disponibilidad de almacén de productos terminados, así como de su correcta ubicación en el mismo.

La inversión realizada por la empresa en este proyecto, en cada etapa, ha sido recuperada en un
plazo menor a 12 meses.

PROYECTO REALIZADO:

Instalar un sistema MES en INTERCAP: Capacitores para Bancos Correctores de Energía Reactiva.

¿PORQUE UN SISTEMA MES?

Para este proyecto, se definieron tres áreas de mejoras en las que el cliente se quería enfocar.

• Control de trazabilidad de los productos.
• Control de calidad de los capacitores.
• Control sobre la producción, incluyendo sus indicadores de eficiencia.

Control Trazabilidad:

Al hablar del control de la trazabilidad de cada condensador producido, a través del sistema EFIPLAN-MES, nos referimos a poder tener la información relacionada con cada componente producido, tanto en cuanto a la materia prima utilizada en su construcción, como de todo el proceso de fabricación en sí mismo, a nivel de máquina, incluyendo las condiciones ambientales en que se fabricó dicho condensador.

Es lo que se conoce como trazabilidad inversa.

Esta funcionalidad permitiría a la empresa, poder dar seguimiento a cualquier producto que
presente algún problema técnico e identificar la causa y el causante de dicha falla.

Lo anterior permitiría la detección de los orígenes de cualquier falla y así implementar planes de
mejora continua, que lleven a minimizar la repetición de la misma.

Control de Calidad:

Esta moderna planta cuenta, para cada etapa del proceso de producción, del equipamiento específico para poder realizar las pruebas de control de calidad a cada condensador producido, y en cada etapa de su proceso de fabricación.

Al instalar la solución MES- EFIPLAN, se buscaba incorporar, a la historia que cada unidad
producida, su historial de pruebas de control de calidad efectuadas.

Al mismo tiempo, se configuró el sistema EFIPLAN-MES de manera tal, que cuando se detectara una falla de calidad, en cualquier etapa del proceso de fabricación, la máquina se detuviera inmediatamente y no permitiera volver a pasar al estado productivo, hasta no reportar la incidencia y el producto afectado, así como haber corregido la causa del problema.
.
El objetivo era lograr una mejor calidad del producto y al mismo tiempo, una reducción de los costosos reclamos de reemplazo de componentes, durante el período de garantía, como consecuencia del fallo del mismo.

Control Sobre el Proceso Productivo:

Con este eje del proyecto, se busca lograr un control sobre los principales indicadores de eficiencia en la actividad productiva.

A partir de la información obtenida a través del sistema MES, identificar los potenciales puntos de mejora en la actividad productiva e implementar planes de mejora continua que permitan lograr una operación más eficiente y rentable.

QUE SOLUCIÓN SE INSTALÓ EN EL CLIENTE

de nuestra solución EFIPLAN-MES en toda la planta y en todas sus líneas de producción.

Fue un proyecto en el que se invirtió un año de trabajo en equipo, tanto en su proceso de instalación como en su puesta en producción del sistema completo.

La plataforma de Software que se instaló, incluye la implantación de la solución industrial WonderWare así como el OPC KeepWare, asi como el controlador de impresión NICELABEL, en adición a nuestra solución EFIPLAN-MES.

RESULTADOS LOGRADOS

Luego de la entrega del proyecto, al correr de un par de años en producción, se puede decir que los objetivos propuestos en los tres ejes de acción fueron logrados.

• Se mejoró la calidad del producto. Eso trajo como consecuencia que se redujeran en más de un 60% los reclamos de reemplazos por concepto de garantía.
• Se redujo en un 20% el re-proceso de productos por defectos detectados en el proceso productivo.
• Se incrementó la eficiencia de la planta en un 15% el primer año y un 10% en el segundo año.
•  El costo del proyecto se amortizó, en base al incremento de eficiencia y la reducción de costos por concepto de RMA, en un tiempo de 18 meses.