Planificación gestión del mantenimiento industrial

Gestión del Mantenimiento Industrial: Claves para Maximizar la Eficiencia y la Productividad

En el dinámico mundo de la producción industrial, la gestión del mantenimiento industrial no es solo una tarea; es la columna vertebral que sostiene y mejora continuamente la eficiencia y la productividad de cualquier empresa.

Este artículo está diseñado para proporcionarte una visión integral y consejos prácticos sobre cómo optimizar la gestión del mantenimiento industrial.

¿Qué es la Gestión del Mantenimiento Industrial y Por Qué es Crucial?

La gestión del mantenimiento industrial es un conjunto de procesos, estrategias y prácticas destinadas a mantener y mejorar la infraestructura, los equipos y la máquinaria en las instalaciones de producción y fabricación.

Este enfoque integral no solo se centra en reparar lo que está dañado, sino también en prevenir fallos, optimizar el rendimiento de los equipos y garantizar la seguridad operativa.

Definición y Alcance

En su esencia, la gestión del mantenimiento industrial abarca desde la supervisión rutinaria de equipos hasta la implementación de políticas de mantenimiento avanzadas.

Incluye diversas actividades como inspecciones, reparaciones, reemplazos, ajustes y limpieza de maquinaria, entre otras.

Además, se extiende a la gestión de recursos, como la asignación de personal técnico, la gestión de inventarios de repuestos y la planificación de presupuestos para mantenimiento.

Importancia Estratégica para las Empresas

La importancia de una buena gestión del mantenimiento industrial para las empresas es multifacética y vital para su éxito a largo plazo:

1. Maximización de la Productividad: Un mantenimiento eficaz asegura que las máquinas y equipos funcionen a su máximo rendimiento, lo que se traduce en una mayor productividad.

Menos averías y tiempos de inactividad inesperados significan más tiempo de producción efectiva.

2. Prolongación de la Vida Útil de los Equipos: El mantenimiento regular y el mantenimiento preventivo ayudan a prolongar la vida útil de los equipos costosos.

Esto no solo ahorra dinero en términos de inversiones de capital, sino que también optimiza el retorno de la inversión en maquinaria y equipo.

3. Eficiencia Energética y Sostenibilidad: El mantenimiento adecuado puede llevar a una mayor eficiencia energética, reduciendo el consumo de energía y los costos operativos, a la vez que apoya las iniciativas de sostenibilidad de la empresa.

4. Mejora de la Competitividad: Las empresas que implementan estrategias de mantenimiento avanzadas, como el mantenimiento predictivo y el uso de tecnologías de análisis de datos, pueden obtener ventajas competitivas significativas, anticipándose a los problemas antes de que ocurran y optimizando continuamente sus procesos.

5. Gestión de Riesgos: Una gestión eficiente del mantenimiento ayuda a identificar y mitigar riesgos potenciales asociados con el fallo de equipos, lo que a su vez reduce los costos asociados con reparaciones de emergencia, pérdida de producción y posibles sanciones legales o multas por incumplimiento.

En resumen, la gestión del mantenimiento industrial es una piedra angular en la estrategia operativa de cualquier empresa de fabricación y producción.

Su implementación efectiva no solo mejora la eficiencia y la productividad, sino que también juega un papel crucial en la seguridad, la sostenibilidad y la rentabilidad a largo plazo de la empresa.

Planificar la Gestión del Mantenimiento Industrial

 

Funciones Clave de la Gestión del Mantenimiento Industrial

En la práctica, la gestión del mantenimiento industrial es un proceso complejo y multifacético que implica una serie de funciones clave.

Estas funciones son esenciales para garantizar la eficiencia, seguridad y rentabilidad de las operaciones industriales.

A continuación, se detallan algunas de las funciones destacadas en la gestión del mantenimiento industrial:

Planificación y Programación del Mantenimiento

La base de un mantenimiento eficiente comienza con una planificación y programación meticulosa. Esto incluye:

  • Planificación Detallada de las Tareas de Mantenimiento: Identificar las necesidades de mantenimiento y programar actividades preventivas y predictivas, asignando los recursos necesarios.
  • Gestión de Órdenes de Trabajo: Crear, asignar y seguir órdenes de trabajo para garantizar que las tareas de mantenimiento se completen eficientemente.

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Implementación de Políticas de Mantenimiento

Desarrollar e implementar políticas y procedimientos robustos es crucial para un mantenimiento funcional:

  • Desarrollo de Políticas y Procedimientos: Establecer políticas claras y procedimientos estandarizados para todas las actividades de mantenimiento.
  • Mantenimiento Preventivo y Predictivo: Implementar estrategias para minimizar fallos y maximizar la eficiencia de los equipos.

Gestión de Recursos y Logística

Una gestión competente de recursos y logística es vital para el éxito del mantenimiento:

  • Asignación de Personal y Capacitación: Asegurar que el personal de mantenimiento esté debidamente capacitado y asignado eficientemente a las tareas correspondientes.
  • Gestión de Inventarios de Repuestos: Mantener un inventario adecuado de repuestos y herramientas necesarias para las operaciones de mantenimiento.

Supervisión y Control de Calidad

Mantener altos estándares de calidad es esencial para la longevidad y eficiencia de los equipos:

  • Inspecciones y Evaluaciones Regulares: Realizar inspecciones regulares y evaluaciones de calidad para asegurar que los equipos funcionen según los estándares requeridos.
  • Control de Calidad en las Reparaciones y Reemplazos: Supervisar la calidad de las reparaciones y reemplazos para garantizar la durabilidad y eficiencia de los equipos.

Gestión de Datos y Tecnología

La tecnología y los datos juegan un papel crucial en la gestión moderna del mantenimiento:

  • Análisis de Datos y Toma de Decisiones Basada en Datos: Utilizar datos recopilados para analizar tendencias, predecir necesidades de mantenimiento y tomar decisiones informadas.
  • Implementación de Tecnología Avanzada: Emplear software de mantenimiento y otras tecnologías avanzadas para mejorar la eficiencia de las operaciones de mantenimiento.

Seguridad y Cumplimiento Normativo

La seguridad y el cumplimiento normativo son fundamentales en todas las operaciones de mantenimiento:

  • Garantía de Cumplimiento de Normativas: Asegurar que todas las actividades de mantenimiento cumplan con las normativas de seguridad y medioambientales vigentes.
  • Promoción de una Cultura de Seguridad: Fomentar prácticas de trabajo seguras entre el personal de mantenimiento.

Evaluación y Mejora Continua

La mejora continua es clave para mantener la relevancia y eficacia del mantenimiento:

  • Evaluación del Rendimiento del Mantenimiento: Medir y analizar el rendimiento del mantenimiento para identificar áreas de mejora.
  • Implementación de Mejoras y Estrategias Innovadoras: Aplicar los hallazgos de las evaluaciones para mejorar continuamente las prácticas de mantenimiento.

Gestión Financiera y Control de Costes

Una administración financiera competente es esencial para optimizar los recursos y aumentar la rentabilidad.

  • Control de Costes de Mantenimiento: Gestionar eficientemente los costes asociados con las actividades de mantenimiento.
  • Presupuestación y Análisis Financiero: Elaborar presupuestos para actividades de mantenimiento y realizar análisis financieros para optimizar la asignación de recursos.

Estas funciones son fundamentales para una gestión eficaz del mantenimiento industrial.

Al implementarlas de manera efectiva, las empresas pueden asegurar la máxima disponibilidad y rendimiento de sus equipos, minimizar los riesgos, reducir costes y mejorar la competitividad en el mercado.

aplicaciones de la gestión del mantenimiento industrial

Estrategias Innovadoras para la Gestión del Mantenimiento Industrial

En la vanguardia de la gestión del mantenimiento industrial, la adopción de estrategias innovadoras es fundamental para mantenerse a la par con los avances tecnológicos y las demandas del mercado.

Entre estas estrategias, el mantenimiento predictivo y el análisis de datos destacan por su capacidad para transformar radicalmente la eficiencia operativa.

El mantenimiento predictivo se basa en el uso de tecnologías de monitoreo en tiempo real, como sensores y sistemas avanzados, para recopilar datos continuos sobre el estado de los equipos.

Esta recopilación de datos, combinada con técnicas de análisis predictivo, permite a las empresas anticipar fallos antes de que ocurran.

Esta anticipación no solo reduce significativamente el tiempo de inactividad, sino que también permite intervenciones proactivas, optimizando así la vida útil de los equipos y la seguridad general de las operaciones.

Paralelamente, la automatización y digitalización de los procesos de mantenimiento están redefiniendo la eficiencia y precisión en este campo.

La automatización de tareas rutinarias y complejas no solo libera recursos valiosos, sino que también mejora la consistencia y calidad del mantenimiento.

La digitalización de registros y documentación, por otro lado, facilita una gestión más ágil y accesible de órdenes de trabajo, historiales de mantenimiento y documentación técnica, lo que resulta en una mejor organización y accesibilidad de la información.

Por otra parte, la integración de sistemas de Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO) es otro pilar crucial.

Estos sistemas proporcionan una plataforma unificada para la gestión integral del mantenimiento, abarcando desde la planificación hasta la ejecución y el seguimiento.

Su implementación asegura una coordinación y control más efectivos de las actividades de mantenimiento, mejorando la toma de decisiones y la eficiencia operativa.

Además, la capacitación y el desarrollo continuo del personal son esenciales para mantener al equipo de mantenimiento actualizado con las últimas tecnologías y prácticas.

Invertir en formación continua asegura que el personal no solo esté bien equipado para manejar las tecnologías actuales, sino que también esté preparado para adaptarse a las innovaciones futuras.

El fomento del trabajo en equipo y la colaboración interdepartamental es igualmente importante.

Promover una cultura de colaboración asegura una visión integral y cohesiva del mantenimiento, donde diferentes departamentos trabajan juntos hacia objetivos comunes.

Finalmente, la adopción de metodologías ágiles en el mantenimiento permite una respuesta rápida y flexible a los cambios y necesidades emergentes.

Estas metodologías facilitan la adaptación y la agilidad en un entorno industrial en constante evolución.

En conjunto, estas estrategias representan un enfoque moderno y eficaz en la gestión del mantenimiento industrial, permitiendo a las empresas no solo adaptarse a los desafíos actuales, sino también prepararse para las oportunidades futuras, maximizando así su eficiencia y productividad.

Elementos Clave para una Gestión Efectiva del Mantenimiento Industrial

Una gestión efectiva del mantenimiento industrial requiere una visión integral que abarque todos los aspectos de la producción y operación.

Es esencial que las decisiones de mantenimiento estén alineadas con los objetivos generales de la empresa, formando parte de un enfoque holístico.

Por un lado, la evaluación continua de riesgos es un pilar fundamental, permitiendo identificar y mitigar proactivamente los riesgos asociados con el fallo de equipos y procesos.

Esto, a su vez, fortalece la resiliencia operativa de la organización, mejorando su capacidad para responder y adaptarse a situaciones imprevistas o emergencias.

Al mismo tiempo, la integración de tecnologías emergentes como el Internet de las Cosas (IoT) y la inteligencia artificial (IA) es crucial para mejorar las capacidades de diagnóstico y eficiencia del mantenimiento.

Estas innovaciones tecnológicas permiten un enfoque más avanzado y preciso en las prácticas de mantenimiento.

Paralelamente, es vital fomentar una cultura organizacional que valore y priorice el mantenimiento, incentivando el compromiso y la responsabilidad del personal en todos los niveles.

Una cultura de mantenimiento positiva es un componente clave para el éxito a largo plazo.

Por otro lado, la comunicación efectiva y la gestión del conocimiento son esenciales para una gestión del mantenimiento exitosa.

Establecer canales de comunicación abiertos y efectivos entre todos los niveles de la organización facilita el intercambio de información y conocimientos sobre mantenimiento.

Además, asegurar que el conocimiento y la experiencia en mantenimiento se capturen, compartan y utilicen de manera efectiva es crucial para la mejora continua.

Finalmente, la flexibilidad y adaptabilidad son características indispensables en la gestión del mantenimiento industrial.

Desarrollar la capacidad de adaptar rápidamente las estrategias y prácticas de mantenimiento en respuesta a cambios tecnológicos, de mercado o internos de la empresa es esencial para mantener la competitividad y eficiencia.

Asímismo, implementar procesos de evaluación y retroalimentación regulares es fundamental para identificar áreas de mejora y ajustar las estrategias de mantenimiento según sea necesario.

En conjunto, estos elementos conforman la base para una gestión del mantenimiento industrial efectiva y sostenible, asegurando operaciones más fluidas, seguras y rentables.

Conclusiones y Recomendaciones Finales

La gestión del mantenimiento industrial es un componente esencial en el panorama de la producción y fabricación modernas.

A lo largo de este artículo, hemos explorado las diversas facetas y estrategias que conforman una gestión de mantenimiento eficaz, destacando su importancia crítica para el éxito y la sostenibilidad de las operaciones industriales.

Hemos visto que la gestión del mantenimiento va más allá de la simple reparación y mantenimiento de equipos; es una estrategia integral que abarca desde la planificación detallada y la gestión de órdenes de trabajo hasta la implementación de políticas de mantenimiento proactivas y predictivas.

Del mismo modo, la adopción de un enfoque holístico, que integra la planificación, la tecnología y la gestión de recursos, es fundamental para maximizar la productividad y prolongar la vida útil de los equipos.

Hemos recalcado que la incorporación de tecnologías avanzadas como los sistemas GMAO, el IoT, y la IA, entre otras, han emergido como un factor clave en la evolución de la gestión del mantenimiento.

Estas tecnologías no solo optimizan las operaciones de mantenimiento, sino que también proporcionan insights valiosos para la toma de decisiones estratégicas y la mejora continua.

Además, hemos enfatizado la importancia de una cultura organizacional sólida, donde la comunicación efectiva y la gestión del conocimiento juegan un papel crucial en el éxito del mantenimiento.

Destacando que la flexibilidad y la capacidad de adaptación son características indispensables en un entorno industrial en constante cambio.

En conclusión, la gestión del mantenimiento industrial es un pilar fundamental para cualquier empresa de fabricación y producción.

Su implementación efectiva no solo mejora la eficiencia y la productividad, sino que también juega un papel crucial en la seguridad, la sostenibilidad y la rentabilidad a largo plazo de la empresa.

Las empresas que invierten en una gestión del mantenimiento robusta y tecnológicamente avanzada están mejor equipadas para enfrentar los desafíos del futuro, manteniendo su competitividad y liderazgo en el mercado.

En SICMA21, entendemos profundamente los desafíos y necesidades del sector industrial moderno.

Nuestro enfoque se centra en ayudar a los fabricantes a reducir el tiempo de inactividad y aumentar la productividad, mejorando el rendimiento de los activos con soluciones de mantenimiento integral personalizadas.

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Cómo funciona la descatalogación de SIMATIC S7-300

Descatalogación de SIMATIC S7-300 de Siemens: Impacto y Futuro

Un Cambio Inminente en la Automatización Industrial

En el dinámico mundo de la automatización industrial, mantenerse actualizado no es solo una opción, sino una necesidad.

Hoy nos enfrentamos a un momento crucial: la descatalogación de SIMATIC S7-300 de Siemens, incluyendo la serie de periféricos ET200M; un cambio que marca el fin de una era y el comienzo de otra.

Este artículo no solo busca informar, sino también guiar a técnicos, jefes y mandos intermedios en el proceso de transición hacia sistemas más avanzados, asegurando la continuidad y eficiencia de sus operaciones.

Etapas Cruciales en la Fase de Descatalogación de SIMATIC S7-300

La descatalogación del PLC de la familia SIMATIC S7-300 de Siemens es un proceso estructurado que se desarrolla en varias etapas clave, cada una de ellas con sus propias fechas y plazos específicos.

Anuncio de Descatalogación y Fase de Descontinuación (PM400)

El proceso comienza con el anuncio oficial de Siemens del inicio de la descatalogación de SIMATIC S7-300, para el 1 de octubre de 2023.

A partir de esta fecha (primer hito), el SIMATIC S7-300 entra en una fase de descontinuación. Durante este período, Siemens continuará ofreciendo las referencias del S7-300, aunque ya no formaran parte del catálogo activo.

Esto significa que, aunque esten disponibles, los precios de estas referencias podían experimentar un aumento.

Este anuncio es un indicador claro para las empresas de que deben empezar a planificar la migración de sus sistemas de automatización.

Cese de Suministro de Piezas Nuevas (PM410)

Otro hito importante (segundo hito) en este proceso de descatalogación de SIMATIC S7-300 es el anunciado para el 1 de octubre de 2025. A partir de esta fecha, ya no será posible solicitar piezas nuevas del S7-300.

Sin embargo, Siemens mantendrá la disponibilidad de repuestos y podrán realizarse reparaciones, lo que proporciona un cierto nivel de soporte continuo para los sistemas existentes.

Este plazo proporciona un marco temporal para las empresas que necesiten adquirir equipos adicionales antes de completar su migración.

Es importante que las empresas utilicen este tiempo sabiamente para evaluar sus necesidades actuales y futuras para comenzar la transición hacia nuevas soluciones de automatización.

Periodo de Suministro de Repuestos y Planificación de la Migración (PM490)

Por último (tercer hito), Siemens se ha comprometido a proporcionar repuestos para el S7-300 hasta el año 2033.

A partir de esta fecha, no se podrán solicitar ni piezas nuevas ni repuestos, lo que implica la necesidad de haber completado cualquier proceso de migración o haber acumulado suficientes repuestos para mantener los sistemas operativos.

Este periodo de diez años de descatalogación de SIMATIC S7-300 es esencial para que las empresas planifiquen y ejecuten la transición hacia sistemas más modernos sin interrupciones en sus operaciones.

Sin embargo, es crucial no posponer la planificación de la migración, ya que esperar hasta el final del periodo de disponibilidad de repuestos puede resultar en tiempos de inactividad no planificados y en costos adicionales.

En definitiva, estas 3 etapas establecidas por Siemens brindan a los usuarios un marco temporal claro para la planificación y ejecución de las estrategias a tomar en la migración de sus sistemas de automatización o de acumulación de repuestos.

Hacia la Implementación de Nuevas Soluciones

La implementación de nuevas soluciones de automatización, como la migración al S7-1500, es a nuestro entender el paso siguiente en este proceso de descatalogación.

Las empresas deben considerar no solo la instalación física de nuevos equipos, sino también la integración de estos sistemas en sus procesos existentes, la capacitación del personal y la actualización de protocolos de mantenimiento y seguridad.

En resumen, la descatalogación de SIMATIC S7-300 es un proceso multifacético que requiere una atención y planificación detallada.

Al entender estos hitos y fechas clave, las empresas pueden asegurarse de que la transición a nuevas tecnologías se realice de manera eficiente, minimizando los riesgos y maximizando las oportunidades que ofrecen las soluciones de automatización más avanzadas.

gráfico de descatalogación de SIMATIC S7-300

Comprendiendo el SIMATIC S7-300: Un Legado en Automatización

El PLC Siemens S7-300 ha sido un pilar fundamental en el mundo de la automatización industrial, destacándose por su capacidad para mejorar la productividad, eficiencia y flexibilidad en una amplia gama de aplicaciones.

Este sistema, desarrollado por Siemens, ofrece un conjunto integral de componentes de hardware y herramientas de software para optimizar las operaciones en diversas industrias.

Características Clave del SIMATIC S7-300

El SIMATIC S7-300 de Siemens ha sido una piedra angular en la automatización industrial, especialmente diseñado para aplicaciones medianas y pequeñas.

Antes de su descatalogación, este sistema se había establecido como una solución de automatización poderosa y confiable, marcando un punto de referencia en la industria.

Hasta su fase de descontinuación, el S7-300 había combinado eficazmente componentes de hardware robustos y CPUs potentes con un entorno de software versátil.

Esta combinación ha permitido a los usuarios controlar y monitorear procesos de automatización complejos con gran fluidez.

Los módulos de hardware del S7-300, diseñados para resistir entornos industriales adversos, incluyen CPUs que actuan como el cerebro del sistema.

Estas CPUs no solo ejecutan tareas de control y procesamiento de datos, sino que también gestionan funciones de comunicación.

Hay disponibles varios modelos de CPU, cada uno adaptado a diferentes requisitos de aplicación, lo que ofrece una gama de opciones para satisfacer diversas necesidades.

Los módulos de Entrada/Salida (I/O) del S7-300 han facilitado el intercambio de señales entre el sistema de automatización y los dispositivos de campo.

Estos módulos proporcionan una amplia gama de opciones digitales y analógicas, permitiendo una conectividad y expansión flexibles.

Además, los módulos de comunicación han permitido una interacción eficiente entre el sistema S7-300 y otros dispositivos o sistemas, como Interfaces Humano-Máquina (HMI), sistemas SCADA o incluso otros PLCs.

El sistema también se ha destacado por sus robustas unidades de suministro de energía, que aseguraban una fuente de alimentación estable y confiable para todo el sistema de automatización.

En retrospectiva, el SIMATIC S7-300 ha sido una solución esencial en la automatización industrial, ofreciendo flexibilidad, eficiencia y robustez.

Su legado en la industria es un testimonio de su importancia y relevancia en el campo de la automatización, y su comprensión sigue siendo clave para abordar las necesidades actuales de migración y modernización.

El Sucesor: Migrando al S7-1500

La migración del PLC S7-300 al S7-1500 no es solo un cambio de equipo, sino un paso adelante en la modernización y eficiencia de los sistemas de automatización.

El SIMATIC S7-1500, como sucesor del S7-300, sobresale por su rendimiento superior, su capacidad de integración de sistemas avanzada y su adaptabilidad excepcional a las exigencias de la Industria 4.0.

Con mayor capacidad de procesamiento y opciones avanzadas para la gestión de datos y la conectividad en red, este PLC es la elección ideal para modernizar sistemas de automatización y mantenerse competitivo en un mercado en constante evolución.

Características y Ventajas del S7-1500: Un futuro Prometedor

  1. Rendimiento Mejorado: Cuenta con un procesador avanzado, un renovado bus de fondo para comunicaciones rápidas y un protocolo de comunicación optimizado, facilitando así una ejecución más ágil de funciones y bloques de programa, lo que se traduce en ciclos de programa más veloces y eficientes.
  2. Diagnósticos Integrados: Este modelo cuenta con canales de configuración y diagnóstico integrados de manera amigable para el usuario, facilitando la identificación y solución de problemas.
  3. Diseño Funcional: La facilidad de expansión, ensamblaje personalizado y compatibilidad ascendente del S7-1500 garantizan una eficiencia de costos y seguridad en la inversión.
  4. Seguridad Integrada: Incluye medidas de seguridad como etapas de autorización, protección de la integridad de la comunicación y verificación contra datos modificados o no autorizados.
  5. Tecnología Integrada: El control de movimiento, la adquisición y salida de señales, y el control PID están integrados y pueden utilizarse en un ámbito más amplio con las CPUs T.
  6. Ideal para Aplicaciones de Gran Escala: Es perfecto para aplicaciones de tamaño medio a grande con módulos de E/S de alta densidad, ofreciendo opciones de 8, 16 o 32 módulos de E/S digitales y de 4 u 8 módulos de E/S analógicas.
  7. Flexibilidad en la Configuración: Con una variedad de tipos de CPU y módulos adicionales, el S7-1500 soporta múltiples clases de rendimiento y aplicaciones, permitiendo una selección personalizada basada en la memoria interna y las interfaces a bordo.
  8. Integración con Profinet/Profibus: Facilita la conexión y comunicación con otros dispositivos y sistemas, mejorando la interoperabilidad y la eficiencia del sistema.
  9. Soporte Técnico y Formación: En SICMA21 te podemos ofrecer soporte técnico integral y sesiones de formación, asegurando que puedas maximizar el potencial del S7-1500.

Aplicaciones y Uso de S7 1500

El SIMATIC S7-1500 es ideal para aplicaciones industriales que requieren un alto grado de automatización y precisión.

Su capacidad para manejar procesos complejos y su integración con tecnologías avanzadas lo hacen adecuado para sectores como la manufactura, procesamiento de alimentos, automotriz, y muchos más.

La transición al S7-1500 no solo representa una actualización de hardware, sino también un avance hacia un entorno de producción más inteligente y conectado.

Estrategias para una Migración Exitosa al S7-1500

La migración de un sistema de automatización, como el paso del PLC S7-300 al S7-1500, es un proceso que requiere una planificación meticulosa y una implementación precisa.

Para garantizar una transición exitosa y eficiente ante la descatalogación de SIMATIC S7-300, es crucial seguir una serie de pasos estratégicos.

7 Tips Clave para una Migración Exitosa

  1. Evaluación Detallada del Sistema Actual: Antes de iniciar cualquier proceso de migración, es fundamental realizar un análisis exhaustivo del sistema existente. Esto incluye entender las capacidades del S7-300, identificar las áreas de mejora y determinar las necesidades específicas de la aplicación.
  2. Planificación de Recursos y Tiempos: Establecer un cronograma realista y un presupuesto adecuado es esencial. Esto implica considerar el tiempo necesario para la migración, la disponibilidad de los componentes del S7-1500 y la asignación de recursos humanos y financieros.
  3. Capacitación del Personal: Asegurar que los operadores y técnicos estén debidamente capacitados en el manejo y programación del nuevo sistema S7-1500 es crucial para una transición sin contratiempos.
  4. Integración Progresiva y Pruebas: Implementar el nuevo sistema de manera gradual, permitiendo una fase de pruebas donde se puedan detectar y corregir errores antes de la implementación total.
  5. Gestión de Datos y Configuraciones: Es vital gestionar adecuadamente la transferencia de datos y configuraciones del sistema antiguo al nuevo, asegurando la continuidad y la integridad de la información.
  6. Soporte Técnico y Actualizaciones: Mantener una comunicación constante con el proveedor del S7-1500 para resolver dudas, obtener actualizaciones y acceder a soporte técnico especializado.
  7. Evaluación Post-Migración: Una vez completada la migración, realizar una evaluación para asegurarse de que el sistema funciona según lo previsto y realizar ajustes si es necesario.

La Importancia de Acudir a Expertos en Migración de Sistemas de Automatización

Aunque estos pasos proporcionan una base sólida para la migración, la complejidad de estos sistemas y la importancia de una implementación sin errores hacen recomendable acudir a expertos en el campo.

Empresas especializadas como SICMA21, con más de 20 años de experiencia en proyectos de migración de sistemas, ofrecen la garantía de un proceso eficiente y seguro, minimizando los riesgos y maximizando el retorno de la inversión.

Cómo hacer la migración de la descatalogación de SIMATIC S7-300

La Necesidad de Expertos en Migración: Por Qué Elegir SICMA21

En el mundo de la automatización industrial, la migración de sistemas como el paso del PLC S7-300 al S7-1500 no es solo una tarea técnica, sino una decisión estratégica crucial para el futuro de tu empresa.

Aquí es donde la experiencia y la profesionalidad de especialistas como SICMA21 se convierten en un activo invaluable.

5 Razones para Confiar en SICMA21 en la Migración de Tu Sistema de Automatización

  1. Experiencia Comprobada: Con más de dos décadas dedicadas a proyectos de migración de sistemas de automatización, SICMA21 posee un conocimiento profundo y práctico que garantiza soluciones efectivas y adaptadas a cada necesidad específica.
  2. Minimización de Riesgos: La migración de sistemas puede conllevar riesgos significativos, desde tiempos de inactividad hasta errores de integración. SICMA21, con su enfoque meticuloso y probado, reduce estos riesgos, asegurando una transición suave y segura.
  3. Maximización del Retorno de Inversión: Al elegir a SICMA21, no solo está invirtiendo en una migración de sistemas, sino también en la optimización de su producción y la eficiencia operativa. Esto se traduce en un retorno de inversión más rápido y sustancial.
  4. Soporte Continuo y Personalizado: La relación con SICMA21 no termina con la finalización del proyecto. Ofrecemos un soporte continuo y adaptado a las necesidades cambiantes de tu empresa, asegurando que su sistema de automatización siempre está al día y funcionando a pleno rendimiento.
  5. Gestión Integral: SICMA21 entiende que la gestión de proyectos de automatización es un proceso complejo que requiere una coordinación y control exhaustivos. Por ello, garantizamos un servicio de gestión integral que abarca:
    • Planificación Detallada: Cada proyecto comienza con una planificación meticulosa, asegurando que todos los aspectos estén cubiertos y que se cumplan los plazos establecidos.
    • Coordinación Eficiente: La coordinación entre los diferentes equipos y fases del proyecto es clave para su éxito. SICMA21 se encarga de esta tarea, garantizando una ejecución fluida.
    • Control de Calidad Riguroso: Mantener los estándares de calidad más altos es una prioridad en SICMA21. Cada etapa del proyecto es supervisada para asegurar que se cumplan estos estándares.

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Quién puede manipular un cuadro eléctrico industrial

El ABC de los cuadros eléctricos industriales: diseño, fabricación, instalación y mantenimiento

En el corazón de cualquier operación industrial se encuentra un componente esencial: los cuadros eléctricos industriales.

Estos sistemas son vitales para el funcionamiento seguro y eficiente de cualquier instalación, y su diseño, fabricación, instalación y mantenimiento son aspectos cruciales que no deben pasarse por alto.

En este artículo, exploraremos en profundidad estos temas para proporcionarte una visión completa de este componente esencial de la infraestructura industrial.

¿Qué son los cuadros eléctricos industriales y para qué sirven?

Los cuadros eléctricos industriales son sistemas que controlan, distribuyen y protegen la electricidad que se utiliza en las instalaciones industriales.

Son el corazón de cualquier sistema eléctrico, ya que regulan el flujo de electricidad y protegen las instalaciones y los equipos contra sobrecargas y cortocircuitos.

Sin ellos, las operaciones industriales podrían enfrentarse a paradas de producción costosas e incluso a situaciones peligrosas.

Pero, ¿qué hace que estos cuadros sean tan vitales?

Primero, los cuadros eléctricos industriales son responsables de distribuir la electricidad a todas las partes de una instalación.

Esto incluye todo, desde la iluminación y la calefacción hasta la maquinaria industrial y el equipo.

Sin un cuadro eléctrico eficiente, estas funciones podrían verse afectadas, lo que podría llevar a ineficiencias operativas.

En segundo lugar, los cuadros eléctricos industriales actúan como un escudo para los equipos, resguardándolos de excesos de carga y fallos eléctricos.

Esto es vital para la seguridad de la instalación y de los trabajadores, ya que una sobrecarga o un cortocircuito puede causar daños graves e incluso incendios.

¿Qué tiene que tener un cuadro eléctrico industrial?

Un cuadro eléctrico industrial es una pieza fundamental en cualquier operación industrial, ya que controla y regula el suministro de energía eléctrica en una fábrica o empresa.

Para entender mejor cómo funciona un cuadro eléctrico industrial, es esencial familiarizarse con sus componentes más destacados.

Cada uno de estos elementos juega un papel crucial en el funcionamiento general del sistema, y su correcta instalación y mantenimiento son vitales para el éxito de cualquier operación industrial.

A continuación, vamos a profundizar en algunos de estos componentes clave, explicando su función y su importancia dentro del cuadro eléctrico:

Interruptores

Estos componentes permiten interrumpir el flujo de corriente eléctrica en un circuito.

Son esenciales para detener el suministro de energía en caso de emergencia o si se necesita realizar algún mantenimiento en el sistema.

Además, los interruptores también pueden ser utilizados para controlar el sistema eléctrico, activando o desactivando los circuitos que sean necesarios.

Existen varios tipos de interruptores que detallaremos a continuación.

Interruptor de Control de Potencia (ICP)

El Interruptor de Control de Potencia (ICP) es un componente crucial en un cuadro eléctrico.

Su principal función es regular la energía suministrada a la instalación, cortando el suministro si se supera la potencia contratada.

Esto previene sobrecargas y potenciales peligros, como incendios eléctricos, asegurando así la seguridad y eficiencia de la instalación.

Interruptor General Automático (IGA)

El Interruptor General Automático (IGA) es un elemento del cuadro eléctrico que actúa como un interruptor principal para proteger toda la instalación.

Se activa en situaciones de cortocircuito o sobrecarga, cortando automáticamente el suministro de energía para prevenir daños y garantizar la seguridad.

Interruptor Diferencial General (ID)

El Interruptor Diferencial General (ID) tiene la función de proteger la instalación contra fugas de corriente.

Al detectar una fuga, corta automáticamente el suministro de energía, protegiendo a las personas de descargas eléctricas y evitando daños en los equipos.

Interruptores de Potencia (PIAs)

Los Pequeños Interruptores de Potencia (PIAs) son componentes que controlan individualmente la electricidad de los diferentes circuitos de la instalación.

En caso de exceso de consumo, el PIA correspondiente se desconecta automáticamente, protegiendo el circuito y manteniendo el resto de la instalación intacta.

Fusibles

Por otro lado, los fusibles son dispositivos de protección que protegen el sistema eléctrico contra sobrecargas eléctricas.

Cuando la corriente eléctrica excede el límite de un fusible, este se quema, interrumpiendo el flujo de corriente.

Esto protege el sistema eléctrico de daños y garantiza la seguridad del sistema, evitando cortocircuitos y sobrecalentamientos.

Contactor

Este es un dispositivo electromagnético que se utiliza para controlar la corriente eléctrica en un circuito.

Puede ser utilizado para encender o apagar motores eléctricos o cualquier otro dispositivo eléctrico.

Los contactores son importantes porque permiten el control remoto de equipos, lo que aumenta la eficiencia y seguridad del sistema eléctrico.

Transformadores

Los transformadores se utilizan para transformar la tensión eléctrica en un circuito eléctrico.

Pueden ser utilizados para aumentar o reducir la tensión eléctrica.

Son esenciales para la transmisión de corriente eléctrica a larga distancia, lo que es crucial en un sistema eléctrico de gran escala.

Relés

Los relés son componentes eléctricos que funcionan como interruptores controlados por señales eléctricas.

Se utilizan para controlar equipos eléctricos de forma remota, y pueden ser conectados a diversas fuentes de señal, como relés de tiempo, sensores, entre otros.

Los relés son relevantes porque permiten el control efectivo y seguro del sistema eléctrico, evitando que se produzcan fallos en el sistema.

Disyuntores principales

Estas unidades de seguridad protegen el sistema eléctrico de sobrecargas y cortocircuitos.

Son fundamentales para prevenir daños en el sistema y garantizar la seguridad de la instalación.

Protector contra Sobretensiones (PCS)

Este componente del cuadro eléctrico es el encargado de proteger los aparatos eléctricos de la instalación y evitar que se puedan dañar por sobretensiones.

Es especialmente útil en situaciones como tormentas eléctricas, donde un rayo podría crear una sobretensión y dañar los aparatos eléctricos.

Fuentes de alimentación

Estos dispositivos proporcionan la energía eléctrica necesaria para el funcionamiento del sistema.

Pueden ser de diferentes tipos, como fuentes de alimentación de corriente continua (DC) o de corriente alterna (AC).

Inversores de gama alta

Estos elementos son esenciales para conectar cargas de alta potencia a circuitos de baja potencia.

En otras palabras, permiten que los equipos que requieren una gran cantidad de energía puedan funcionar correctamente en un sistema que normalmente no podría soportar tal demanda.

Arranques suaves

Estos son dispositivos que permiten iniciar y detener la energía de manera suave.

Esto es especialmente útil en sistemas que pueden ser dañados por cambios bruscos de energía, como los motores eléctricos.

Medidores

Estos aparatos son esenciales para monitorizar el consumo de energía de un dispositivo o sistema.

Los medidores proporcionan información en tiempo real sobre la cantidad de energía que se está utilizando, lo que puede ser útil para identificar problemas de eficiencia o para planificar el uso de la energía.

Indicadores de estado

Estos componentes proporcionan información visual sobre el estado del circuito o del sistema.

Pueden indicar si un sistema está encendido o apagado, si está funcionando correctamente o si hay algún problema que necesita ser abordado.

Reguladores de tensión

Estos dispositivos son utilizados para regular la tensión eléctrica de acuerdo a los requisitos específicos del sistema.

Esto puede ser especialmente importante en sistemas que son sensibles a las fluctuaciones de tensión, ya que un regulador de tensión puede mantener la tensión dentro de un rango seguro y predecible.

Switches de Ethernet

Estos aparatos se utilizan para conectar varios dispositivos a una red Ethernet.

Son fundamentales para la comunicación y el intercambio de datos entre los diferentes componentes del sistema.

Accionamientos de motor

Estos dispositivos controlan la velocidad y el par de los motores eléctricos.

Son necesarios para el control preciso de los motores y para mejorar la eficiencia y el rendimiento del sistema.

Relés de sobrecarga

Estos dispositivos protegen los motores eléctricos de las sobrecargas.

Son de gran importancia para prevenir daños en los motores y garantizar su funcionamiento seguro y eficiente.

Controladores lógicos programables (PLC)

Los PLC se utilizan para controlar automáticamente los procesos industriales.

En la práctica, ayudan a mejorar la eficiencia y la precisión de los procesos.

Bloques de terminales

Estos accesorios se utilizan para conectar los cables a los diferentes componentes del sistema.

Son esenciales para una instalación ordenada y segura de los cables.

En resumen, cada uno de estos componentes tiene una función específica y esencial para el correcto funcionamiento del cuadro eléctrico.

Es importante tener en cuenta que la selección y la instalación de estos componentes deben ser realizadas por profesionales cualificados para garantizar la seguridad y la eficiencia del sistema.

Cada componente tiene un papel vital en el control y regulación de la energía eléctrica, lo que hace que el cuadro eléctrico sea una pieza indispensable en cualquier operación industrial.

Dónde deben ir instalados los cuadros eléctricos industriales

¿Cuáles son los tipos de cuadros industriales?

Los cuadros eléctricos industriales pueden tener características y funciones específicas, adaptadas a las necesidades de cada industria.

A continuación, te presentamos los principales tipos de cuadros eléctricos utilizados en la industria.

Cuadros de distribución

Estos cuadros eléctricos son los encargados de distribuir la energía a los distintos puntos de la instalación.

Dentro de esta categoría, podemos encontrar dos tipos:

  • Cuadros Generales de Baja Tensión, que reciben la energía directamente de la red eléctrica y la distribuyen a los diferentes circuitos de la instalación
  • Cuadros Secundarios, que reciben la energía de los cuadros generales y la distribuyen a áreas específicas de la instalación.

Cuadros de control de motores

Estos cuadros eléctricos se utilizan principalmente en centros de producción, ya que su función es controlar los motores de producción.

Existen dos tipos:

  • Cuadros de control de ejecución fija, que tienen un diseño estándar y no permiten cambios en su configuración
  • Cuadros de control de ejecución extraíble, que permiten modificar la configuración para adaptarse a las necesidades de la instalación.

Cuadros de climatización

Estos cuadros eléctricos protegen los equipos de climatización, como bombas, ventiladores o humectadores, en cualquier tipo de instalación.

Pueden ser controlados de dos maneras: a través de la gestión de la propia instalación o de manera local mediante un autómata programable.

Cuadros de control

Estos cuadros eléctricos gestionan un proceso, que puede ser más o menos complejo, mediante uno o varios PLCs.

Suelen incorporar algún tipo de interfaz humano-máquina (HMI), como puede ser una pantalla táctil y/o una pulsantería.

Además, tienen la capacidad de conectarse a la red, lo que permite realizar labores de soporte y mantenimiento de forma remota.

Cuadros de maniobra

Son cuadros eléctricos que, a través de la lógica cableada, controlan un proceso de forma relativamente sencilla.

Incorporan elementos como presostatos, termostatos, temporizadores, entre otros.

Cuadros de electrónica

Estos cuadros eléctricos están diseñados para albergar y proteger los componentes electrónicos que controlan y supervisan las operaciones de una instalación industrial.

Estos componentes pueden incluir controladores lógicos programables (PLCs), sistemas de control distribuido (DCS), sistemas de supervisión y adquisición de datos (SCADA), entre otros.

Cuadros de servidores

Estos cuadros eléctricos están diseñados para albergar y proteger los servidores y otros equipos de red que se utilizan en una instalación industrial.

Suelen estar equipados con sistemas de refrigeración y protección contra sobretensiones para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de los servidores.

Cuadros de protección

Estos cuadros eléctricos están diseñados para proteger la instalación eléctrica de sobrecargas, cortocircuitos y otros problemas eléctricos.

Suelen incluir dispositivos de protección como disyuntores, fusibles, relés de protección, entre otros.

En resumen, cada uno de estos tipos de cuadros eléctricos tiene una función específica y esencial para el correcto funcionamiento de una instalación industrial.

Es importante tener en cuenta que la selección y la instalación de estos cuadros deben ser realizadas por profesionales cualificados para garantizar la seguridad y la eficiencia de la instalación.

No todas las empresas del sector industrial necesitan todos estos tipos de cuadros eléctricos.

La elección del tipo de cuadro eléctrico a utilizar dependerá del tipo de industria y de las necesidades específicas de cada instalación.

Diseño de cuadros eléctricos industriales

El diseño de cuadros eléctricos industriales es un proceso que requiere una planificación cuidadosa y una comprensión profunda de las necesidades de la instalación.

Esto incluye la selección de los componentes adecuados, la creación de esquemas eléctricos y la planificación de la disposición física del cuadro.

La selección de componentes es una parte crucial del diseño de cuadros eléctricos.

Cada componente debe ser seleccionado en función de su capacidad para satisfacer las necesidades de la instalación, su compatibilidad con otros componentes y su cumplimiento con las normas de seguridad y eficiencia energética.

La creación de esquemas eléctricos es otro aspecto importante del diseño de cuadros eléctricos.

Estos esquemas proporcionan una representación visual de cómo se conectan y se interrelacionan los diferentes componentes dentro del cuadro eléctrico.

Esto es esencial para garantizar que el cuadro eléctrico funcione correctamente y para facilitar la resolución de problemas y el mantenimiento.

Fabricación de cuadros eléctricos industriales

La fabricación de cuadros eléctricos industriales es un proceso que requiere precisión y atención al detalle.

Desde la elección de los materiales hasta el ensamblaje de los componentes, cada paso debe realizarse con cuidado para garantizar la calidad y la seguridad del producto final.

El primer paso en la fabricación de cuadros eléctricos es la selección de materiales.

Esto puede incluir todo, desde el metal utilizado para el marco del cuadro eléctrico hasta los cables y componentes eléctricos.

Cada material debe ser seleccionado en función de su capacidad para satisfacer las necesidades de la instalación y su cumplimiento con las normas de seguridad y eficiencia energética.

Una vez seleccionados los materiales, el siguiente paso es el ensamblaje de los componentes.

Esto debe hacerse de acuerdo con los esquemas eléctricos y debe realizarse con precisión para garantizar que cada componente esté correctamente conectado y funcione como se espera.

Instalación de cuadros eléctricos industriales

La instalación de cuadros eléctricos industriales es una tarea que debe ser realizada por profesionales experimentados.

Esto incluye la preparación del sitio de instalación, la instalación física del cuadro y la realización de pruebas para asegurar su correcto funcionamiento.

La preparación del sitio de instalación puede incluir todo, desde la limpieza del área donde se instalará el cuadro eléctrico hasta la instalación de cualquier infraestructura necesaria, como cableado o conductos.

Este es un paso crucial para garantizar que el cuadro eléctrico pueda ser instalado de manera segura y eficiente.

Una vez preparado el sitio, el siguiente paso es la instalación física del cuadro eléctrico.

Esto debe hacerse de acuerdo con los esquemas eléctricos y las instrucciones del fabricante, y debe realizarse con cuidado para evitar daños en el cuadro eléctrico o en los componentes.

cómo funciona un cuadro eléctrico industrial

Mantenimiento de cuadros eléctricos industriales

El mantenimiento regular de los cuadros eléctricos industriales es esencial para su funcionamiento seguro y eficiente.

Esto puede incluir el mantenimiento preventivo, como la inspección y el reemplazo de componentes desgastados, así como el mantenimiento correctivo, que implica la reparación de problemas que ya han ocurrido.

El mantenimiento preventivo es una parte crucial del cuidado de los cuadros eléctricos.

Esto puede incluir tareas como la limpieza del cuadro eléctrico, la inspección de los componentes para detectar signos de desgaste o daño, y el reemplazo de cualquier componente que esté desgastado o dañado.

La termografía infrarroja se está convirtiendo en la herramienta de diagnóstico más fiable en el mantenimiento de equipos eléctricos.

Esta técnica ayuda a detectar defectos en las conexiones, sobrecargas del sistema, deterioro del aislamiento y otros posibles problemas en los cuadros eléctricos.

Estas tareas pueden ayudar a prevenir problemas antes de que ocurran, lo que puede ahorrar tiempo y dinero a largo plazo.

Tips de seguridad en la manipulación de cuadros eléctricos

La seguridad es una prioridad cuando se trata de cuadros eléctricos industriales.

Un mantenimiento adecuado de estos dispositivos no solo aumenta la seguridad de la instalación, sino que también mejora la eficiencia energética y reduce los tiempos de inactividad y costos.

Aquí te presentamos algunos consejos para garantizar la seguridad en la manipulación de cuadros eléctricos.

Añade elementos adicionales de seguridad

Existen soluciones como los interruptores protectores contra sobretensiones, diseñados para evitar las sobrecargas de energía hacia los aparatos eléctricos.

Estos interruptores son esenciales para prevenir accidentes por sobrecarga.

Mantén una correcta distribución de carga

En las instalaciones industriales, es común encontrar circuitos combinados de interruptores con iluminación y aparatos eléctricos.

Estos circuitos sobrecargados pueden originar fallos severos y problemas en las tensiones de distribución.

Mantener una correcta distribución de carga en los circuitos del cuadro eléctrico proporciona una protección adicional contra sobretensiones y fallos.

Instala un limitador de sobretensiones transitorias

Este dispositivo protege la instalación contra sobretensiones ocasionadas por tormentas y otros factores de maniobras dentro de la red de suministro.

Proporciona una seguridad mayor ante estas eventualidades de imposible control o previsión.

Cumplimiento de normativas y certificaciones

Los cuadros eléctricos deben cumplir con estándares mínimos de calidad y funcionamiento.

Es fundamental que su diseño y construcción estén adaptados a la normativa vigente reglamentaria.

Esta es la única manera de asegurar el correcto funcionamiento de la instalación y una protección adecuada ante cualquier situación e imprevisto.

Además, todos los interruptores deben contar con el nivel de protección mínimo que establece la normativa, garantizando una toma de tierra segura y un suministro estable y confiable.

Recuerda, la seguridad es un factor esencial en el sector industrial, y los cuadros eléctricos son una de las principales causas de incendios y accidentes laborales en las instalaciones.

Por lo tanto, es imperativo que un electricista cualificado inspeccione regularmente los cuadros eléctricos y se realice un mantenimiento adecuado.

Conclusiones

Los cuadros eléctricos industriales son una parte esencial de cualquier instalación industrial.

Su diseño, fabricación, instalación y mantenimiento requieren de un conocimiento especializado y una atención constante para garantizar su correcto funcionamiento y la seguridad de la instalación.

Hemos explorado en detalle qué son los cuadros eléctricos industriales, sus componentes, los diferentes tipos que existen, y cómo se lleva a cabo su diseño, fabricación, instalación y mantenimiento.

Cada uno de estos aspectos es crucial para entender la importancia de estos dispositivos en el sector industrial.

Además, hemos destacado la importancia de seguir las normativas y estándares de seguridad al manipular cuadros eléctricos industriales.

La seguridad es un factor esencial en el sector industrial, y los cuadros eléctricos son una de las principales causas de incidentes si no se manejan correctamente.

En resumen, los cuadros eléctricos industriales son dispositivos complejos y vitales para el funcionamiento de cualquier instalación industrial.

Por lo tanto, es crucial contar con profesionales cualificados y experimentados para manejar estas tareas.

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Nos complace anunciar que nuestra empresa, SICMA21, ha sido seleccionada como consultora especializada para el prestigioso «Programa Activa Industria 4.0».

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El Programa Activa Industria 4.0

El Programa Activa Industria 4.0 es una iniciativa pionera del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo de España.

Este programa forma parte integral de la Estrategia Nacional de Industria Conectada 4.0, cuyo objetivo es acelerar la transformación digital de la industria española, potenciando su crecimiento y fomentando el desarrollo de soluciones digitales locales.

Gestionado por la SGIPYME y las CCAA, con la colaboración de la EOI, este programa está financiado a través de los Fondos del Mecanismo de Recuperación y Resiliencia y/o a la aplicación presupuestaria de la SGIPYME del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo.

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Cómo realizar el mantenimiento de un PLC

Guía Definitiva para el Mantenimiento y Localización de Fallas de un PLC

En el mundo de la automatización industrial, los PLCs o autómatas programables son los caballos de batalla que mantienen nuestras operaciones en marcha.

Sin embargo, como cualquier pieza de maquinaria, requieren un mantenimiento regular para funcionar de manera óptima.

En este artículo, vamos a explorar en profundidad el mantenimiento de un PLC, desde los conceptos básicos hasta las mejores prácticas y técnicas para la localización de fallas.

¿Por qué es Esencial el Mantenimiento de un PLC?

El mantenimiento de un PLC no es solo una tarea rutinaria, es una inversión en la eficiencia y la longevidad de tu sistema de automatización.

Un PLC bien mantenido puede prevenir fallos, minimizar el tiempo de inactividad y prolongar la vida útil de tu equipo.

Además, el mantenimiento regular puede ayudar a identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en problemas mayores.

Tipos de Mantenimiento de un PLC

Como ya hemos comentado, el mantenimiento de un PLC es esencial para garantizar su correcto funcionamiento y prolongar su vida útil.

Existen diferentes tipos de mantenimiento que se pueden aplicar a un PLC, cada uno con sus propias características y aplicaciones.

Aquí te presentamos los tres tipos más comunes de mantenimiento de un PLC:

Mantenimiento Preventivo de un PLC

Este tipo de mantenimiento se realiza regularmente, independientemente de si el PLC muestra signos de problemas o no.

El objetivo del mantenimiento preventivo es evitar fallos antes de que ocurran.

Esto puede incluir tareas como la limpieza del PLC, la comprobación de las conexiones eléctricas, la realización de copias de seguridad del programa y la verificación de los indicadores LED.

Por ejemplo, podrías programar una limpieza trimestral de tu PLC para eliminar el polvo y la suciedad que podrían causar un sobrecalentamiento.

Mantenimiento Correctivo de un PLC

Este tipo de mantenimiento se realiza cuando se detecta un problema en el PLC.

El objetivo del mantenimiento correctivo es reparar cualquier fallo que se haya producido y restaurar el PLC a su estado de funcionamiento normal.

Esto puede implicar la localización y solución de problemas, la reparación o reemplazo de componentes dañados, y la realización de pruebas para confirmar que el problema se ha resuelto.

Por ejemplo, si tu PLC deja de funcionar debido a una fuente de alimentación defectuosa, el mantenimiento correctivo implicaría reemplazar la fuente de alimentación y verificar que el PLC vuelve a funcionar correctamente.

Mantenimiento Predictivo de un PLC

Este tipo de mantenimiento se basa en el monitoreo del estado del PLC para predecir posibles fallos antes de que ocurran.

Esto puede implicar el uso de tecnologías de monitoreo de la condición, como la termografía y el análisis de vibraciones, para detectar signos tempranos de problemas.

Por ejemplo, podrías usar la termografía para detectar puntos calientes en tu PLC que podrían indicar un problema de sobrecalentamiento.

Cada tipo de mantenimiento tiene su lugar en una estrategia de mantenimiento de PLC efectiva.

El mantenimiento preventivo puede ayudar a evitar problemas antes de que ocurran, el mantenimiento correctivo puede solucionar problemas cuando se producen, y el mantenimiento predictivo puede proporcionar una advertencia temprana de problemas que podrían ocurrir en el futuro.

Al combinar estos tres tipos de mantenimiento, puedes asegurarte de que tu PLC está siempre en las mejores condiciones y listo para mantener tus operaciones en marcha.

Pasos para el Mantenimiento Efectivo de un PLC

El mantenimiento efectivo de un PLC es un proceso que requiere atención al detalle y un conocimiento sólido de cómo funciona tu sistema.

Aquí te presentamos algunos pasos que puedes seguir para asegurarte de que tu PLC está siempre en las mejores condiciones:

  1. Realiza una copia de seguridad del programa fuente del PLC y del PC de Ingeniería: Esto te permitirá restaurar el sistema en caso de que algo salga mal durante el mantenimiento.
  2. Comprueba los factores ambientales: La humedad y la temperatura pueden afectar al rendimiento de los componentes electrónicos de tu PLC. Asegúrate de que estas condiciones estén dentro del rango óptimo del fabricante.
  3. Revisa toda la distribución eléctrica del PLC y reaprieta bornas: Midiendo tensiones y amperajes. Anota valores para comparar.
  4. Limpia el polvo y la acumulación de tus equipos: Usa aire seco o un aspirador. El polvo y la humedad en las placas de circuito podrían causar un cortocircuito.
  5. Limpia y/o reemplaza todos los filtros y ventiladores instalados en las cabinas: Esto permite obtener el máximo flujo de aire.
  6. Verifica y reaprieta ensamblajes de rack, módulos E/S y procesadores: Un ensamblaje flojo puede causar problemas de rendimiento y fallas.
  7. Inspecciona los dispositivos de E/S (bloques terminales, relés, etc.) para los ajustes adecuados: Todos los dispositivos de E/S de campo deben ser inspeccionados para asegurar que están ajustados correctamente.
  8. Verifica los indicadores LED de batería en el módulo de memoria RAM en la CPU: Si el LED OK está encendido o parpadeando, reemplaza la batería lo antes posible.
  9. Las tarjetas analógicas deben verificar/calibrarse cada año: Esto asegurará que estén funcionando correctamente y proporcionando lecturas precisas.
  10. Realiza termografías de todos los componentes críticos del PLC: Observa puntos calientes anómalos que podrían indicar un problema.
  11. Verifica el log de sistema del PLC, diagnósticos y leds de avería para chequear el correcto funcionamiento.

¿Cuáles son las fallas más comunes en un PLC?

Las fallas en un PLC pueden variar desde problemas con los módulos de E/S hasta fallos en las fuentes de alimentación y sobrecalentamiento.

Aquí te presentamos algunas de las fallas más comunes que puedes encontrar en un PLC:

  • Fallos en módulos de E/S: Estos pueden ser causados por entradas quemadas por transitorios, salidas quemadas por sobrecarga, relés dañados, entre otros.
  • Fallos en Fuentes de alimentación: Las fuentes de alimentación son componentes críticos de un PLC, y pueden fallar debido al paso del tiempo o a un mantenimiento inadecuado.
  • Sobrecalentamiento: No mantener la distancia, ni respetar la temperatura máxima del fabricante respecto al hardware del PLC, puede hacer que el PLC funcione incorrectamente como resultado del sobrecalentamiento.
  • Fallos de puesta a tierra: Las malas conexiones a tierra pueden causar una variedad de problemas, desde transitorios eléctricos en la red que se inducen al PLC hasta posibles descargas.
  • Configuración Incorrecta de los PLCs: Es esencial revisar la configuración de los PLCs, especialmente si el modo de ahorro de energía está activado, ya que puede limitar su rendimiento. Muchos PLCs permiten ajustes a través de una aplicación móvil, facilitando la optimización de su funcionamiento.
  • Memoria deteriorada: Factores como las interferencias electromagnéticas, las perturbaciones de radiofrecuencia, el polvo acumulado en la placa del PLC, las condiciones de humedad, las fluctuaciones de temperatura o las sobretensiones transitorias pueden interrumpir o incluso causar un daño irreversible en la memoria de un PLC.
  • Problemas de interferencia electromagnética y/o radiofrecuencia (CEM): Las redes industriales pueden sufrir contaminación CEM, lo que puede causar errores y afectar a la parte electrónica del PLC.
  • Puertos de comunicación: Los cables pueden inducir sobretensiones por descargas atmosféricas o transitorias de red que pueden quemar los puertos de comunicación del PLC.
  • Componentes y sistema obsoleto:Para contrarrestar la desactualización de tus PLCs, es fundamental tener repuestos para equipos antiguos, realizar copias de seguridad del software regularmente y mantener el firmware actualizado. Esto puede ser gestionado internamente o a través de un servicio contratado
  • Distancia excesiva al router Si estás demasiado lejos del router, los PLCs pueden presentar problemas a pesar de su amplio alcance. En este caso, intenta acercar los dispositivos PLC al router para minimizar los problemas. Si es posible, considera la opción de una conexión por cable LAN.

Localización de averías y mantenimiento de un PLC

Herramientas y Estrategias para Detectar y Localizar Fallas en un PLC

Identificar y localizar fallas en un PLC puede parecer una tarea compleja, pero con las herramientas y técnicas adecuadas, puedes hacerlo de manera eficiente.

Aquí te presentamos algunas estrategias efectivas:

  • Observación de los LEDs indicadores: Los LEDs en el PLC son una fuente rica de información sobre la salud del sistema. Por ejemplo, un LED de batería que está encendido o parpadeando puede ser un signo de un problema con la batería del PLC.
  • Aplicación de un multímetro: Un multímetro es una herramienta esencial para identificar problemas en un PLC. Puede ser utilizado para comprobar las resistencias a tierra, las tensiones de la batería y otras mediciones eléctricas.
  • Uso de la termografía: La termografía puede ser una gran aliada para detectar anomalías térmicas en el PLC, lo que podría ser un indicador de un problema.
  • Análisis del registro de sistema del PLC: El registro de sistema del PLC puede ofrecer información valiosa sobre el rendimiento del sistema y cualquier problema que pueda estar surgiendo.

Además de estas técnicas, existen otras herramientas que puedes utilizar para localizar fallas en un PLC:

  • Uso de cables FTP o SFTP industriales: Estos cables pueden ayudar a prevenir la pérdida de comunicación, que es una causa común de fallas en los PLCs.
  • Uso de un switch con aislamiento galvánico: Este tipo de switch puede ayudar a proteger el PLC de las sobretensiones y otros problemas eléctricos.

Estas herramientas y técnicas, cuando se utilizan de manera efectiva, pueden ayudarte a mantener tu PLC en las mejores condiciones posibles.

Recuerda, un buen mantenimiento es la clave para un PLC eficiente y duradero.

La Importancia de la Seguridad en el Mantenimiento y Localización de Fallas de un PLC: Buenas prácticas

La seguridad es un aspecto crucial en el mantenimiento y localización de fallas de un PLC.

Trabajar con estos sistemas implica interactuar con componentes eléctricos y electrónicos que, si se manejan incorrectamente, pueden representar riesgos significativos.

Aquí te presentamos algunos puntos clave sobre la importancia de la seguridad en el mantenimiento y localización de fallas de PLC.

  • Protección del personal: Los PLCs operan con electricidad, y un manejo inadecuado puede resultar en lesiones graves o incluso mortales. Es vital que aquellos que trabajan con PLCs estén adecuadamente capacitados y sigan todas las normas de seguridad para protegerse a sí mismos y a sus compañeros de trabajo.
  • Protección del equipo: Un mantenimiento y diagnóstico incorrectos pueden dañar el PLC y otros componentes del sistema. Esto puede resultar en costosas reparaciones o reemplazos, y puede causar un tiempo de inactividad significativo. Siguiendo las prácticas de seguridad adecuadas, puedes minimizar el riesgo de daño al equipo.
  • Prevención de fallos adicionales: Algunas fallas del PLC pueden ser el resultado de problemas de seguridad, como conexiones a tierra inadecuadas o interferencias electromagnéticas. Al seguir las prácticas de seguridad, puedes prevenir estos problemas y mantener tu PLC funcionando de manera eficiente.
  • Cumplimiento de normativas: En muchos lugares, el cumplimiento de las normas de seguridad en el mantenimiento de PLCs no es solo una buena práctica, sino un requisito legal. Asegurarte de que estás siguiendo todas las normas pertinentes puede ayudarte a evitar multas y otras consecuencias legales.

En resumen, la seguridad es un aspecto esencial del mantenimiento y localización de fallas de un PLC.

No solo protege a las personas y al equipo, sino que también puede mejorar la eficiencia y la longevidad de tu PLC.

Al seguir las prácticas de seguridad adecuadas, puedes asegurarte de que tu PLC esté siempre en las mejores condiciones y listo para mantener tus operaciones en marcha.

Conclusión

En conclusión, el mantenimiento y localización de fallas en un PLC es una tarea esencial en la automatización industrial.

Al seguir las mejores prácticas y utilizar las herramientas y técnicas adecuadas, puedes maximizar la eficiencia y la longevidad de tu PLC.

Recuerda, un PLC bien mantenido no solo funciona mejor, sino que también puede prevenir fallos costosos y tiempo de inactividad.

En este artículo, hemos explorado en profundidad el mantenimiento de un PLC, desde los conceptos básicos hasta las mejores prácticas y técnicas para la localización de fallas.

Esperamos que esta guía te sea útil en tus operaciones diarias con autómatas programables.

Recuerda, un PLC bien mantenido funciona de manera eficiente y efectiva.

Si tienes alguna pregunta o comentario, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. Estamos aquí para ayudarte en tu camino hacia una automatización industrial más eficiente y efectiva.

Maximiza la Eficiencia de tu Empresa con Nuestros Servicios de Instalación, Mantenimiento y Reparación de PLCs

Después de haber explorado en profundidad el mundo del mantenimiento y localización de fallas en PLCs, es posible que te estés preguntando: ¿Quién puede ayudarme a garantizar que mis PLCs estén siempre en las mejores condiciones? La respuesta es simple: nosotros.

En SICMA21, somos expertos en la instalación, mantenimiento y reparación de PLCs. Contamos con un equipo de profesionales altamente capacitados y con amplia experiencia en el campo de la automatización industrial.

Sabemos lo importante que es para ti mantener tus sistemas de control en perfecto estado, y estamos aquí para ayudarte a lograrlo.

Ofrecemos una amplia gama de servicios que se adaptan a tus necesidades:

  • ¿Necesitas instalar un nuevo PLC? Nuestro equipo de instaladores profesionales se encargará de ello.
  • ¿Estás buscando un plan de mantenimiento preventivo para tus PLCs? Podemos diseñar el plan que mejor se ajuste a vuestras necesidades.
  • ¿Has detectado una falla en tu PLC y no sabes cómo solucionarla? Nuestros técnicos especializados en localización y reparación de fallas están a tu disposición.
  • ¿Necesitas una migración de tu sistema de automatización obsoleto? Es uno de nuestros servicios más demandados

Pero eso no es todo. Sabemos que cada empresa y cada sistema de control son únicos. Por eso, nos esforzamos por ofrecer un servicio personalizado que se adapte a las características específicas de tu negocio y de tus PLCs.

Trabajamos con todas las marcas y modelos de PLCs, y estamos en constante formación para estar al día de las últimas novedades y tecnologías en el campo de la automatización industrial.

No lo dudes más. Si quieres garantizar el buen funcionamiento de tus PLCs, contar con un servicio de mantenimiento eficaz y tener la tranquilidad de saber que, en caso de falla, tienes a tu disposición un equipo de profesionales para solucionarla, ponte en contacto con nosotros.

Estamos aquí para ayudarte a sacar el máximo partido a tus sistemas de control y a asegurar la eficiencia y productividad de tu empresa.

¡Llámanos hoy mismo y descubre todo lo que podemos hacer por ti!

Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

También, nos puedes dejar un mensaje en el icono de WhatsApp de aquí abajo a la derecha y te atenderemos a la mayor brevedad posible.

Formación Especializada en Mantenimiento y Diagnóstico de Averías de PLCs

¿Quieres llevar tus habilidades de mantenimiento y diagnóstico de PLCs al siguiente nivel?

La formación especializada puede ser la clave para desbloquear tu potencial y ayudarte a destacar en el campo de la automatización industrial.

En el mundo de la automatización industrial, el conocimiento es poder.

Los PLCs son componentes esenciales en cualquier proceso de producción moderno, y tener la capacidad de mantenerlos y diagnosticar sus averías es una habilidad invaluable.

Pero, ¿dónde puedes adquirir estas habilidades?

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Imagina tener la confianza para manejar cualquier problema que pueda surgir con un PLC, sabiendo que tienes las habilidades y el conocimiento para diagnosticar y solucionar el problema. Estos cursos te proporcionarán las herramientas para hacer precisamente eso.

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Componentes de Electricidad y Automatización Industrial: Calidad a Precios Asequibles

¿Buscas mejorar tus operaciones de automatización sin desembolsar una fortuna? En nuestro Outlet de Suministros para la Industria, ofrecemos autómatas programables y componentes electricos de ocasión, garantizando calidad y eficiencia a precios reducidos.

Nuestros PLCs de ocasión son versátiles, fiables y vienen en una variedad de tamaños y formatos para adaptarse a tus necesidades. Todos han sido probados para asegurar su correcto funcionamiento y cuentan con nuestro soporte técnico.

No comprometas la eficiencia por el coste. Explora nuestra selección de componentes de automatización programable y encuentra la solución perfecta para tus operaciones.

cómo funciona el software industrial

¿Cómo elegir el mejor software industrial para mi empresa?

Hoy en día, en un mundo dominado por la tecnología y la digitalización, resulta esencial entender el concepto de software industrial.

De hecho, si estás leyendo esto, es probable que estés buscando la mejor opción de software industrial para tu negocio.

¡Bien! Estás en el lugar correcto. En este artículo, te guiaremos a través de los entresijos de la elección del software industrial más adecuado para tu empresa.

¿Qué entendemos por software industrial?

El software industrial, en términos sencillos, es un conjunto de programas de ingeniería industrial diseñados para mejorar la eficiencia, productividad y rentabilidad de las operaciones industriales.

Este tipo de software puede encargarse de una gran variedad de tareas, desde el control de procesos hasta la automatización, y puede adaptarse a los requisitos específicos de tu negocio, ofreciendo soluciones personalizadas de software industrial.

Características clave del software industrial

Para comprender plenamente lo que un software industrial puede hacer por tu empresa, es importante enfocarnos en sus características clave.

Este tipo de software no es solo una herramienta para automatizar procesos; es un sistema integral diseñado para optimizar todas las operaciones y procedimientos de tu negocio.

  1. Automatización de procesos: Este es, sin duda, una de las principales funciones de cualquier software industrial. Gracias a la automatización, las tareas manuales y repetitivas se vuelven automáticas, lo que ahorra tiempo, reduce errores y aumenta la eficiencia.
  2. Interfaz intuitiva: El software industrial debe ser fácil de usar. Una interfaz intuitiva permite a los usuarios navegar fácilmente a través del software y utilizar sus funciones sin necesidad de una formación extensa.
  3. Integración con otros sistemas: Un software industrial de calidad debe ser capaz de integrarse perfectamente con otros sistemas que tu empresa pueda estar utilizando. Esto podría incluir sistemas de gestión de inventario, contabilidad, CRM y más.
  4. Reportes en tiempo real: El acceso a información actualizada puede ser crítico para el éxito de tu negocio. Un buen software industrial debería ser capaz de proporcionar informes en tiempo real sobre tus operaciones, para ayudarte a tomar decisiones más informadas.
  5. Personalización: Cada negocio es único, por lo que es esencial que el software industrial se pueda personalizar para adaptarse a las necesidades específicas de tu empresa. Desde ajustar la interfaz hasta configurar las funciones, un buen software industrial te permitirá ajustarlo según tus necesidades.
  6. Soporte técnico eficiente: Inevitablemente, habrá momentos en los que necesitarás ayuda con tu software. Por eso, es importante que la empresa de desarrollo de software que elijas ofrezca un soporte técnico eficaz y receptivo.
  7. Actualizaciones y mejoras constantes: La tecnología evoluciona rápidamente, y tu software industrial debería hacerlo también. Busca un proveedor que ofrezca actualizaciones y mejoras regulares para asegurarte de que siempre estás utilizando la versión más actual y eficaz del software.

En resumen, un software industrial de alta calidad debería ser capaz de ayudarte a automatizar procesos, mejorar la eficiencia, integrarse con otros sistemas, proporcionar informes en tiempo real, personalizarse según tus necesidades, ofrecer soporte técnico eficaz y evolucionar con las tendencias tecnológicas.

Clasificación de los principales software industriales 

La Industria 4.0 ha llevado a un avance sin precedentes en el software industrial, con una variedad de tipos de software emergiendo para satisfacer las necesidades de esta nueva era industrial.

A continuación, detallamos algunos de los más importantes en la actualidad:

  1. Software de automatización industrial: Este tipo de software permite automatizar procesos, operaciones y tareas que antes requerían intervención humana. Con ello, aumenta la eficiencia, reduce el error humano y mejora la productividad.
  2. Software de sistema de control de la producción (MES): Como su nombre indica, este tipo de software se utiliza para controlar y supervisar los procesos de producción. Ofrece una visión integral de la producción, lo que permite identificar y resolver problemas rápidamente.
  3. Software de planificación y programación de la producción (APS): Esta herramienta crucial permite supervisar todo el ciclo de producción, incluyendo planificación, control de costes, gestión de inventario y optimización de los tiempos de producción. También provee análisis y proyecciones para una mejor toma de decisiones estratégicas.
  4. Software de control de mantenimiento industrial (GMAO – Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador):  Este tipo de software facilita la programación y seguimiento de todas las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo de una instalación o maquinaria. Contribuye a optimizar los recursos y a minimizar el tiempo de inactividad, mejorando la productividad y la eficiencia de los procesos industriales.
  5. Software ERP Industrial: Este software integral gestiona y coordina todos los recursos, información y funciones de una empresa industrial desde una única plataforma, incluyendo la planificación de la producción, las compras, el control del inventario, las ventas, la contabilidad y los recursos humanos.
  6. Software SCADA (Control Supervisado y Adquisición de Datos): Este sistema permite el monitoreo y control de procesos industriales a gran escala, recopilando datos en tiempo real de diferentes locaciones y facilitando un control eficiente de las operaciones y una rápida respuesta a incidencias.
  7. Software de Gestión de Operaciones de Fabricación (MOM): Esta herramienta proporciona una visión en tiempo real de todas las operaciones de fabricación, permitiendo a los usuarios monitorear, controlar y optimizar la producción desde el inicio hasta el final. Ayuda a mejorar la eficiencia, a reducir los costes y a aumentar la calidad del producto final.
  8. Software MRP (Planificación del Requerimiento de Materiales): Este software se encarga de administrar y coordinar el inventario y la producción. Facilita la planificación de los materiales necesarios para la producción, el control de inventario y la programación de la producción, para asegurar una producción eficiente y a tiempo.
  9. Software MRO (Reparación y Revisión de Mantenimiento): En esencia, el software MRO constituye un sistema integrado para la administración y supervisión de equipos e instrumentos, con el objetivo de disminuir gastos y minimizar los periodos de inoperatividad.
  10. Software de seguridad industrial: Este software está diseñado para garantizar el cumplimiento de las normativas de seguridad y salud en el trabajo. Permite controlar y gestionar los riesgos, garantizando un entorno de trabajo seguro.
  11. Software de simulación industrial: Este tipo de software permite recrear virtualmente los procesos de producción, facilitando la detección de problemas y la optimización de los procesos antes de su implementación real.
  12. Software de diseño industrial: Facilita el diseño y modelado de productos y componentes industriales. Permite simular y analizar los diseños antes de la producción, ahorrando tiempo y costes.
  13. Software de ingeniería: Esta categoría de software industrial se utiliza en varias disciplinas de ingeniería para diseñar, analizar y optimizar productos y procesos.
  14. Software de electricidad industrial: Utilizado para diseñar, simular y optimizar sistemas eléctricos en entornos industriales.
  15. Software de Gestión de Almacén (SGA): Este tipo de software ayuda a controlar y gestionar las operaciones de un almacén, incluyendo la recepción, almacenamiento, preparación y distribución de productos. Mejora la eficiencia, reduce errores y optimiza el espacio de almacenamiento.

Cada tipo de software industrial tiene su propio conjunto de funciones y beneficios, y su elección dependerá de las necesidades específicas de tu empresa.

Por que el software industrial es importante
Ejemplo de la Piramide CIM de Automatización Industrial

 

La conexión entre la Pirámide de Automatización CIM y el Software Industrial

La Pirámide de Automatización CIM (Manufactura Integrada por Computadora) es un concepto esencial en la industria moderna.

Esta estructura jerárquica de gestión de la producción integra integra diversos tipos de software industrial en cada nivel. Vamos a explorar cada uno de estos niveles, desde el nivel 0 en la base de la pirámide hasta el nivel 4 en la cima:

Nivel 0 – Proceso

Este es el nivel más básico, en donde se encuentran los dispositivos físicos que interactúan directamente con el proceso de producción, como los sensores y actuadores.

El software de adquisición de datos es fundamental aquí, ya que se encarga de recopilar información de los dispositivos y controlar sus acciones.

Nivel 1 – Control

Aquí os donde se lleva a cabo la gestión y coordinación de las actividades del nivel de proceso.

El software de sistema de control y automatización industrial juega un papel primordial, permitiendo la automatización de los procesos y la supervisión y control de las operaciones de producción en tiempo real.

Nivel 2 – Supervisión

El siguiente nivel se encarga de supervisar y coordinar la producción. El software SCADA es la herramienta predominante en este nivel, brindando supervisión en tiempo real de las operaciones de planta y toma de decisiones basadas en estos datos.

Nivel 3 – Planificación

Esta parte de la Piramide CIM se centra en la planificación y programación de la producción. En esta etapa, varios softwares industriales son clave.

Por un lado, el software APS (Sistema de Programación Avanzada de la Producción) permite la planificación eficiente de los recursos.

Por otro lado, el software MES (Sistema de Ejecución de Manufactura) y el software MOM (Gestión de Operaciones de Manufactura) se encargan de la gestión en tiempo real de las operaciones de fabricación y de programar la producción para cumplir con la demanda.

Nivel 4 – Gestión

En la cumbre de la pirámide, encontramos la gestión global de la empresa. Aquí es donde el software ERP industrial entra en juego, permitiendo la integración y coordinación de todas las actividades de la empresa, desde la producción hasta la gestión de recursos humanos y la contabilidad.

En definitiva, la Pirámide de Automatización CIM proporciona una representación visual de cómo se estructuran y coordinan los procesos productivos en la industria moderna.

En sus diversas formas, el software industrial, juega un papel central en cada nivel de esta pirámide, permitiendo la automatización, coordinación e integración de las operaciones productivas.

¿Por qué el software ayuda a los proyectos de producción industrial?

En una instalación de producción industrial, el software industrial puede tener un impacto significativo en tus proyectos de producción. Por ejemplo, puede ayudarte a mejorar la eficiencia, al automatizar procesos repetitivos y tediosos.

Además, al proporcionar un mayor control sobre las operaciones, el software de sistema de control y automatización industrial puede ayudarte a optimizar los procesos de producción, reduciendo los tiempos de ciclo y minimizando los costos.

También puede ser una herramienta invaluable para la toma de decisiones. Mediante la recopilación y análisis de datos, el software de producción industrial puede proporcionarte información valiosa sobre el rendimiento de tus operaciones, permitiéndote tomar decisiones basadas en datos para mejorar la eficiencia y la rentabilidad.

¿Cómo elegir una empresa de desarrollo de software industrial?

La elección de la empresa de desarrollo de software industrial correcta es esencial para obtener un producto que se ajuste a las necesidades de tu empresa. Aquí te dejamos algunos consejos:

  • Revisar su experiencia y credibilidad: Una empresa con una amplia experiencia en el desarrollo de software industrial será capaz de entender tus necesidades y proporcionar soluciones adecuadas.
  • Evaluación de su servicio al cliente: Un buen servicio al cliente es esencial para resolver cualquier problema que pueda surgir durante el proceso de desarrollo.
  • Verificar sus referencias y testimonios: Revisa las opiniones de otros clientes para obtener una idea de su nivel de satisfacción con el servicio proporcionado.

Para qué sirve el software industrial

Conclusiones

Elegir el mejor software industrial para tu empresa no es una tarea sencilla, pero con el conocimiento adecuado y un poco de orientación, puedes tomar una decisión informada que te permita maximizar la eficiencia y productividad de tu negocio.

No olvides que cada empresa tiene necesidades únicas y requiere una solución de software industrial personalizada.

Por lo tanto, es crucial trabajar con una empresa de desarrollo de software que comprenda tus necesidades y pueda proporcionar una solución adecuada.

Esperamos que este artículo te haya proporcionado información valiosa para ayudarte en tu camino hacia la elección del software industrial más adecuado para tu empresa.

Transforma tu Industria con el Software Industrial de SICMA21

Nuestro Departamento de Informática Industrial en SICMA21 está especializado en ofrecer soluciones de software industrial de última generación que están diseñadas para impulsar tu negocio al futuro.

Con nuestro enfoque personalizado, desarrollamos y adaptamos cada solución a tus necesidades específicas, asegurando que tu empresa se beneficie de las últimas innovaciones en la Industria 4.0.

¿Estás listo para llevar tu producción al siguiente nivel? ¡Contacta con nosotros hoy mismo!

Ya sea que necesites automatizar tus procesos, optimizar tu producción o mejorar tu eficiencia, en SICMA21 estamos listos para ayudarte.

¡No esperes más! Da el salto hacia el futuro de la industria, contáctanos hoy mismo y descubre cómo nuestras soluciones en software industrial pueden transformar tu negocio.

Hablemos de tu proyecto o de los recursos que tu empresa necesita para actualizar tus sistemas de producción a los requisitos que la industria 4.0 demanda.

Ponte en contacto de forma directa con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o escríbenos un correo electrónico a: asesortecnico@sicma21.com

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Advanced factories 2023

¡SICMA21 te espera en Advanced Factories 2023: Innovación y Tecnología en la Industria 4.0!

Advanced Factories es la feria líder en automatización y robótica industrial en España. Este evento de gran envergadura, que tendrá lugar del 18 al 20 de abril en Fira de Barcelona - Gran Vía, ofrece una oportunidad única para descubrir las últimas tendencias en tecnología industrial, establecer contactos y aprender de los expertos en la materia.

Este año, Advanced Factories 2023 se consolida como el evento de referencia en la industria 4.0, presentando soluciones innovadoras en automatización, robótica, inteligencia artificial, ciberseguridad y mucho más.

Advanced Factories: El futuro de la industria 

Advanced Factories es mucho más que una feria; es el encuentro anual líder en Europa, donde se congregan los profesionales de la industria para explorar las últimas tendencias existentes. Con un enfoque en la Industria 4.0, Advanced Factories se ha convertido en el evento de referencia para la innovación y la transformación digital del sector industrial.

Programa de conferencias

El evento cuenta con un programa de conferencias de primer nivel en el que expertos de renombre internacional comparten sus conocimientos y experiencias en temáticas como la digitalización, la fabricación aditiva, el Internet de las Cosas (IoT) y la sostenibilidad.

Las conferencias ofrecen la oportunidad única de aprender sobre las mejores prácticas, casos de éxito y estrategias para enfrentar los retos y oportunidades que presenta la industria del futuro.

Exposición y networking

Advanced Factories no solo brinda acceso a las últimas soluciones y tecnologías en el mercado, sino también la posibilidad de establecer contactos y colaboraciones con profesionales de la industria, investigadores, emprendedores y representantes de instituciones públicas y privadas.

La exposición cuenta con más de 17.000 m² de espacio, donde más de 400 empresas presentan sus innovaciones y productos.

Premios Advanced Factories

En el marco de la feria, se celebran los Premios Advanced Factories, que reconocen y premian a las empresas y profesionales que han destacado en áreas como la innovación, la sostenibilidad, el liderazgo y la gestión del talento.

Los premios brindan la oportunidad de visibilizar y valorar el esfuerzo y la dedicación de quienes están liderando la transformación de la industria.

Advanced Factories es, sin duda, el evento imperdible para todos aquellos que buscan estar a la vanguardia de la industria 4.0 y descubrir las oportunidades y desafíos que ofrece la transformación digital.

¡No te lo pierdas y acompáñanos en este viaje hacia el futuro de la industria!

SICMA21 en Advanced Factories 2023

¡Prepárate para una experiencia inolvidable! SICMA21, la empresa líder en soluciones integrales para la industria 4.0, se enorgullece de anunciar nuestra participación en el prestigioso evento Advanced Factories 2023.

En nuestra misión de impulsar la innovación y la eficiencia en el sector industrial, estaremos presentes como expositores para compartir nuestros conocimientos y demostrar nuestras soluciones vanguardistas.

Acompáñanos en esta increíble feria y descubre cómo SICMA21 puede ser el aliado perfecto en la transformación digital de tu empresa.

Te invitamos a visitar el estand de SICMA21 en Advanced Factories 2023, donde podrás encontrar nuestro equipo de profesionales altamente capacitados y entusiastas por mostrarte nuestras soluciones y servicios.

Nuestro estand estará ubicado en el pabellón 6, bajo el número 6B261. ¡No olvides anotarlo en tu agenda y asegurarte de pasar a conocernos!

Estaremos encantados de atenderte y responder a tus preguntas mientras te mostramos cómo podemos ayudarte a alcanzar nuevos niveles de eficiencia y éxito en tu negocio. ¡Te esperamos!

Presentación de nuestros servicios

En nuestra participación en Advanced Factories 2023 como expositores, estaremos presentando una amplia gama de servicios destinados a impulsar la eficiencia y la innovación en la industria, tales como:

  • Outsourcing de Mantenimiento Industrial.
  • Proyectos de Automatización Industrial.
  • Proyectos de Informática Industrial (marca EFIFLANT).
  • Servicio de Headhunting Industrial.
  • Proyectos de Instalaciones Industriales.

Demostraciones en nuestro stand 

Además de presentar nuestros servicios, también llevaremos a cabo emocionantes demostraciones en nuestro stand. Estas incluyen:

  • Brazo Robot Fanuc con movimiento automatizado (conectado con el SCADA Atvise).
  • Power Line Carrier: transmisión de datos a través de la red eléctrica.
  • Arduino haciendo la función de un PLC con una aplicación gráfica, en la que se puede programar mediante Grafcet y ver el funcionamiento online.
  • Demostración de Arduino basada en IoT y comunicaciones, donde recoge datos y diagnostica mediante machine learning anomalías en el equipo (Mantenimiento Preventivo).
  • Demos de los softwares para la Industria: Clock21 (Gestión de partes de trabajo), MES (Control de la Producción), SCADA (Supervisión, Control y Recopilación de datos para procesos industriales).
  • Prácticas del funcionamiento de un curso técnico en Real Time de autómatas programables con STEP7 y TIA Portal.

Programas de Partners 

En SICMA21, estamos orgullosos de colaborar con una serie de partners líderes en la industria, que nos permiten ofrecer soluciones innovadoras y eficaces. En Advanced Factories 2023, presentaremos nuestros Programas de Partners, incluyendo:

  • SAGE (ERP).
  • ATVISE (SCADA).
  • GASN2 (Gases para diferentes sectores y aplicaciones).
  • DIMO Maint (GMAO).

¡Te invitamos a la feria!

Si estás interesado en descubrir las últimas innovaciones en tecnología industrial y conocer de primera mano nuestros servicios y demostraciones, ¡queremos verte en Advanced Factories 2023!

Como agradecimiento por tu interés, te ofrecemos una invitación especial que puedes conseguir directamente en la parte de abajo de este artículo. ¡No pierdas la oportunidad de ser parte de este evento único en la industria y únete a nosotros en Fira de Barcelona - Gran Vía del 18 al 20 de abril!

¡No olvides visitarnos!

Antes de despedirnos, recuerda que estaremos encantados de verte en nuestro estand de SICMA21 en Advanced Factories 2023. Toma nota de nuestra ubicación: Pabellón 6, Estand 6B261.

¡Te esperamos para compartir nuestras innovadoras soluciones y demostraciones en persona! ¡Nos vemos allí!

cómo hacer el mantenimiento de un motor eléctrico

Cómo se realiza el mantenimiento de un motor eléctrico industrial

En el mundo industrial actual, el uso de motores eléctricos es cada vez más común. Estos dispositivos son esenciales para mantener las operaciones de una amplia variedad de sectores, desde la manufactura hasta la energía.

Por lo tanto, es vital entender cómo se realiza el mantenimiento de un motor eléctrico industrial para garantizar su óptimo funcionamiento y prolongar su vida útil.

En este artículo, abordaremos los diferentes aspectos del mantenimiento de motores eléctricos, incluyendo los tipos de motores más comunes, el tiempo de vida útil, las partes que requieren mantenimiento y las fallas más comunes.

Además, te proporcionaremos una guía detallada para que domines la inspección de motores eléctricos y para que puedas conocer las diversas estrategias de mantenimiento, abarcando el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, con el fin de garantizar su óptimo rendimiento.

Por último, te dictaremos unas pautas a modo de manual para que mantengas tus motores eléctricos en buen estado y evites los diferentes problemas que te pueden surgir cuando trabajas con ellos.

¿Qué es un motor eléctrico de uso industrial?

Un motor eléctrico industrial es un dispositivo electromagnético que convierte la energía eléctrica en energía mecánica mediante la interacción de campos magnéticos, lo que genera movimiento rotativo en un eje central.

El movimiento del eje se utiliza para impulsar maquinaria, equipos y procesos de producción en una amplia variedad de industrias.

Los motores eléctricos industriales pueden variar en tamaño, potencia, velocidad y eficiencia, y se seleccionan en función de los requisitos específicos de la aplicación y la carga a la que están destinados.

Para la industria se recomienda utilizar motores eléctricos de alta eficiencia, que son especialmente útiles en estos contextos debido a su mayor rendimiento y menor consumo de energía.

Estos motores convierten una mayor proporción de la energía eléctrica que consumen en energía mecánica útil, lo que se traduce en un mejor rendimiento, menor consumo de energía y menores costos operativos en comparación con motores convencionales de menor eficiencia.

Estos motores suelen cumplir con normativas y estándares de eficiencia energética establecidos por los organismos internacionales.

Pero, esto es solo una recomendación que os ofrecemos en este artículo. Por otro lado, se puede mejorar la eficiencia de un motor eléctrico a través de sistemas de control y variadores de velocidad, que permiten ajustar el rendimiento del motor a las necesidades específicas de la aplicación.

Características de los motores eléctricos industriales

La utilización de motores eléctricos en entornos industriales requiere que posean características específicas que les permitan enfrentar de manera eficiente y confiable los desafíos que estos contextos demandan.

A continuación, se analizan las características principales de un motor para uso industrial y su adecuación para enfrentar los desafíos y requisitos específicos de estas aplicaciones.

  1. Robustez y durabilidad: Están diseñados para soportar condiciones difíciles, como altas temperaturas, humedad, vibraciones, polvo y agentes químicos, que son comunes en entornos industriales.
  2. Rendimiento y eficiencia: Deben ser capaces de proporcionar un rendimiento constante y confiable, incluso bajo condiciones de carga variable y en un amplio rango de velocidades. La eficiencia energética también es importante para reducir el consumo de energía y los costos operativos.
  3. Estándares y normativas: Deben cumplir con una serie de estándares y regulaciones internacionales relacionadas con la seguridad, la eficiencia energética y el impacto ambiental, como los estándares IEC, NEMA e ISO, entre otros.
  4. Mantenimiento y reparación: La facilidad de mantenimiento y la disponibilidad de repuestos son aspectos importantes en la selección de motores eléctricos industriales, ya que un tiempo de inactividad prolongado puede afectar negativamente la productividad y los costos de producción.

Los motores eléctricos industriales se utilizan en múltiples aplicaciones, que van desde bombas, ventiladores, compresores, hasta sistemas de transporte, maquinaria de producción, sistemas de control y automatización, entre otros.

Dependiendo de la aplicación y las necesidades específicas, se pueden utilizar diferentes tipos de motores eléctricos industriales, como motores de inducción, motores síncronos y motores de corriente continua, que más adelante explicaremos.

¿Cuáles son las partes de un motor eléctrico de uso industrial?

Un motor eléctrico industrial está compuesto por diversas partes que trabajan conjuntamente para convertir la energía eléctrica en energía mecánica.

Para garantizar un funcionamiento eficiente y un mantenimiento adecuado, es importante conocer las distintas partes que componen un motor eléctrico y cómo trabajan en conjunto para convertir la energía eléctrica en movimiento mecánico.

En este punto, analizaremos las partes clave de un motor eléctrico de uso industrial, explicando su función y su relación con el rendimiento general del motor.

Esta información es fundamental para entender cómo mantener y optimizar el funcionamiento de su equipo eléctrico en el entorno industrial.

Estas son las principales partes de un motor eléctrico de uso industrial:

Estator

Es la parte fija y externa del motor que contiene las bobinas de alambre enrolladas alrededor de un núcleo de hierro laminado. Estas bobinas, llamadas devanados del estator, generan un campo magnético cuando se les aplica corriente eléctrica.

Rotor

Es la parte móvil y central del motor que se encuentra en el interior del estator. El rotor, también compuesto por un núcleo de hierro laminado, contiene sus propios devanados o barras conductoras.

La interacción entre el campo magnético del estator y el rotor genera el movimiento rotativo.

Bobinado

El bobinado de un motor eléctrico es un conjunto de conductores aislados eléctricamente, por lo general fabricados de cobre o aluminio, que están enrollados en forma de bobinas alrededor del núcleo de hierro del estator o del rotor.

Estas bobinas, cuando se energizan, generan campos magnéticos que interactúan entre sí y producen el movimiento rotativo del motor.

Eje

Es un componente cilíndrico de metal que se conecta al rotor y transmite la energía mecánica generada a la carga que se desea mover.

El eje de un motor eléctrico está soportado por rodamientos en ambos extremos para permitir una rotación suave y con baja fricción.

Rodamientos

Los rodamientos más comunes en motores eléctricos industriales son de bolas o de rodillos, y requieren mantenimiento periódico, como la lubricación y la inspección de desgaste.

Ventilación y carcasa

La carcasa protege las partes internas del motor de factores externos, como el polvo, la humedad y los impactos mecánicos.

Por otro lado, los sistemas de ventilación, como las aletas de enfriamiento y los ventiladores, ayudan a disipar el calor generado durante la operación del motor para evitar el sobrecalentamiento.

Escobillas y colectores (en motores de corriente continua)

Las escobillas son piezas de carbón o grafito que hacen contacto con el colector, que es una serie de segmentos conductores en el rotor.

Las escobillas transmiten la corriente eléctrica al rotor y, debido a su desgaste constante, deben ser revisadas y reemplazadas periódicamente.

Terminales y conexiones eléctricas

Los terminales y conexiones eléctricas permiten la conexión del motor a la fuente de alimentación y a los dispositivos de control y protección, como contactores y relés térmicos.

Sensores y dispositivos de protección

En determinadas ocasiones, los motores eléctricos industriales pueden incluir sensores para medir parámetros como la temperatura, la vibración y la corriente.

Estos sensores, junto con dispositivos de protección como relés térmicos y disyuntores, ayudan a prevenir fallas y daños en el motor y en otros equipos conectados.

Para qué sirve un motor eléctrico
Partes de un motor eléctrico

¿Cómo es el funcionamiento de un motor eléctrico industrial?

El funcionamiento de un motor eléctrico industrial se basa en la conversión de energía eléctrica en energía mecánica mediante la interacción de campos magnéticos.

Aunque existen diferentes tipos de motores eléctricos industriales, como los motores de inducción, síncronos y de corriente continua, todos ellos siguen principios similares para generar movimiento rotativo. A continuación, se describirá el proceso general que tienen lugar en un motor eléctrico industrial:

1. Alimentación eléctrica

El motor eléctrico industrial recibe una fuente de energía eléctrica, ya sea en corriente alterna (CA) o corriente continua (CC), dependiendo del tipo de motor y la aplicación en la que se utiliza.

2. Generación de campos magnéticos

La energía eléctrica suministrada al motor se utiliza para generar campos magnéticos en sus componentes internos, principalmente en los devanados del estator (parte fija del motor) y, en algunos casos, en los devanados del rotor (parte móvil del motor).

Estos campos magnéticos varían en intensidad y polaridad según la corriente que circula por los devanados.

3. Interacción de campos magnéticos

Los campos magnéticos generados en el estator interactúan con los campos magnéticos en el rotor, creando fuerzas de atracción y repulsión que hacen girar el rotor alrededor de su eje.

En motores de inducción, por ejemplo, el campo magnético del estator induce corrientes en el rotor que, a su vez, generan campos magnéticos propios.

En motores síncronos de imanes permanentes, el campo magnético del rotor es proporcionado por imanes permanentes en lugar de devanados.

4. Transmisión de movimiento mecánico

El movimiento rotativo del rotor se transmite a través del eje central del motor, que está conectado a la maquinaria o equipo que se desea accionar.

Este eje puede ser acoplado directamente o mediante sistemas de transmisión mecánica, como engranajes, correas o cadenas, para adaptar la velocidad y el par de salida a las necesidades de la aplicación.

5. Control y regulación

Cuando la ocasión lo requiere, los motores eléctricos industriales pueden estar equipados con dispositivos de control y protección, como variadores de velocidad, sensores de temperatura y sistemas de frenado, que permiten ajustar el rendimiento del motor a las condiciones de carga y operación específicas, así como protegerlo de sobrecalentamiento, sobrecargas y fallas eléctricas.

¿Cómo se clasifican los motores eléctricos?

En la actualidad, los motores eléctricos se utilizan en múltiples aplicaciones industriales y comerciales, y su clasificación puede realizarse según diversos criterios.

Esta clasificación permite identificar el tipo de motor adecuado para cada aplicación y facilita la elección de las técnicas de mantenimiento más apropiadas.

Acto seguido, exploraremos los principales criterios de clasificación de los difrentes tipos de motores eléctricos, incluyendo su principio de funcionamiento, tipo de corriente, velocidad y construcción, lo que te proporcionará una sólida base para comprender mejor las diferencias y características de cada tipo de motor.

Principio de funcionamiento

Según su principio de funcionamiento se pueden clasificar en motores de corriente continua (DC) y motores de corriente alterna (AC).

Los motores de corriente continua se alimentan con una tensión constante y presentan características como un par de arranque elevado y un control de velocidad sencillo.

Por otro lado, los motores de corriente alterna funcionan con una tensión que varía en el tiempo y son más comunes en aplicaciones industriales debido a su eficiencia y simplicidad.

Tipo de corriente

Dentro de los motores de corriente alterna, podemos distinguir entre motores monofásicos y trifásicos.

Por un lado, los motores monofásicos operan con una única fase de corriente alterna y suelen utilizarse en aplicaciones de baja potencia, como electrodomésticos y herramientas eléctricas.

En cambio, los motores trifásicos funcionan con tres fases de corriente alterna y son ideales para aplicaciones industriales que requieren mayor potencia.

Velocidad

Según su velocidad de rotación, los motores eléctricos se pueden clasificar en motores síncronos y asíncronos.

Los motores síncronos tienen una velocidad constante que coincide con la frecuencia de la corriente de alimentación, mientras que los motores asíncronos, también conocidos como motores de inducción, tienen una velocidad que varía en función de la carga y la tensión aplicada.

Construcción

Otra de las clasificaciones de los motores eléctricos es según su construcción, como motores de jaula de ardilla, motores de anillos rozantes, motores de imanes permanentes y motores de reluctancia variable.

Cada uno de estos tipos de motores presenta características específicas que los hacen adecuados para ciertas aplicaciones y condiciones de funcionamiento.

Al conocer las diferencias y características de cada tipo de motor, podrás tomar decisiones informadas y optimizar el rendimiento y la eficiencia de tu equipo eléctrico.

¿Cuánto es el tiempo de vida útil de un motor eléctrico?

El tiempo de vida útil de un motor eléctrico puede variar notablemente dependiendo de factores como la calidad de construcción, las condiciones de operación y el mantenimiento realizado.

Sin embargo, es común que un motor eléctrico de uso industrial tenga una vida útil de 10 a 20 años o incluso más si se le proporciona un adecuado mantenimiento preventivo y correctivo.

¿Qué partes del motor eléctrico requieren mantenimiento?

Como venimos comentando, el mantenimiento de un motor eléctrico es vital para asegurar el óptimo rendimiento y prolongar la vida útil de un motor eléctrico industrial.

Algunas partes del motor requieren atención especial y mantenimiento regular para evitar fallas y prolongar su vida útil.

En esta sección, vamos a identificar las partes críticas de un motor eléctrico que requieren mantenimiento y analizaremos las acciones necesarias para mantener el motor en óptimas condiciones de funcionamiento.

  • Bobinado de motores eléctricos: Las bobinas del estator y el rotor deben ser inspeccionadas periódicamente en busca de signos de desgaste, como aislamiento dañado o conexiones sueltas.
  • Rodamientos: Los rodamientos son fundamentales para el correcto funcionamiento del motor y requieren la lubricación indicada por el fabricante de forma periódica, así como la  inspección del desgaste.
  • Escobillas y colectores: En los motores de corriente continua, las escobillas y los colectores deben ser inspeccionados y reemplazados si muestran signos de desgaste excesivo.
  • Ventilación y limpieza: Es importante mantener limpios los conductos de ventilación y el interior del motor para evitar el sobrecalentamiento y garantizar una eficiencia óptima.

¿Cuáles son las fallas más comunes de un motor eléctrico?

Los motores eléctricos industriales son propensos a experimentar ciertas fallas debido a factores como el desgaste, la sobrecarga y las condiciones de funcionamiento.

Identificar y comprender las fallas más comunes de un motor eléctrico es crucial para prevenir daños, prolongar la vida útil y mantener la eficiencia en tus operaciones.

Entre las fallas más frecuentes que pueden afectar a los motores eléctricos destacamos:

  • Sobrecalentamiento: Puede ser causado por una mala ventilación, sobrecarga o falta de lubricación en los rodamientos.
  • Desgaste de los rodamientos: Puede provocar vibraciones excesivas y ruido, afectando la eficiencia y la vida útil del motor.
  • Fallos en el bobinado: Causados porque el aislamiento está dañado, por conexiones sueltas o por cortocircuitos.
  • Daños en las escobillas y colectores: Estos problemas son comunes en motores de corriente continua y pueden provocar chispas, ruido y pérdida de potencia.

¿Cómo inspeccionar un motor eléctrico?

Antes de realizar cualquier tipo de mantenimiento en un motor eléctrico industrial, es fundamental llevar a cabo una inspección detallada de sus componentes.

La inspección periódica de un motor eléctrico permite identificar posibles problemas antes de que se conviertan en fallas graves, asegurando así un funcionamiento óptimo y evitando costosos tiempos de inactividad.

En este punto, estudiaremos los pasos esenciales para inspeccionar un motor eléctrico y las consideraciones clave a tener en cuenta.

  1. Revisión visual: Inspeccionar el motor en busca de signos de daños externos, conexiones sueltas o deterioro en las partes aislantes.
  2. Verificación de la temperatura: Medir la temperatura del motor durante su funcionamiento para asegurar que no se sobrecalienta.
  3. Análisis de vibraciones: Utilizar un analizador de vibraciones para detectar posibles problemas en los rodamientos o desequilibrios en el rotor.
  4. Inspección eléctrica: Realizar pruebas eléctricas como la medición de resistencia de aislamiento, resistencia DC, análisis de corrientes y tangente Deltav.
  5. Termografía: Utilizar cámaras termográficas para detectar puntos calientes en el motor que puedan indicar problemas.

Cómo aplicar el mantenimiento de un motor eléctrico

¿Qué mantenimiento se le puede dar a un motor eléctrico?

Partiendo de la premisa de que el mantenimiento de un motor eléctrico garantiza su rendimiento, eficiencia y vida útil. Existen diferentes tipos de mantenimiento que pueden aplicarse a un motor eléctrico, cada uno con sus propias ventajas y consideraciones.

A continuación, detallaremos las diferentes estrategias de mantenimiento que se pueden aplicar a los motores eléctricos industriales, incluyendo el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, y cómo llevar a cabo cada uno de ellos de manera efectiva para asegurar un funcionamiento óptimo.

¿Qué es el mantenimiento preventivo de un motor eléctrico?

El mantenimiento preventivo de un motor eléctrico es un conjunto de acciones y procedimientos realizados de manera periódica para garantizar el correcto funcionamiento y prolongar la vida útil del motor.

Este tipo de mantenimiento incluye la inspección, limpieza, lubricación y ajustes necesarios para evitar posibles fallas o averías en el futuro.

Pasos a realizar para el mantenimiento preventivo de un motor eléctrico:

  1. Inspección visual: Revisar periódicamente el estado general del motor, las conexiones eléctricas y el sistema de ventilación.
  2. Limpieza: Mantener limpios el interior del motor, los conductos de ventilación y las aletas de refrigeración.
  3. Lubricación: Aplicar lubricante adecuado a los rodamientos siguiendo las recomendaciones del fabricante y respetando los intervalos de tiempo establecidos.
  4. Revisión de componentes eléctricos: Inspeccionar las conexiones eléctricas, el estado del aislamiento y realizar las pruebas eléctricas pertinentes.

¿Qué es el mantenimiento correctivo de un motor eléctrico?

El mantenimiento correctivo de un motor eléctrico se refiere a las acciones y reparaciones realizadas para corregir fallas o averías que se producen en el motor cuando está en funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento suele ser más costoso y puede causar tiempos de inactividad en la producción.

Pasos a realizar para el mantenimiento correctivo de un motor eléctrico:

  1. Diagnóstico: Identificar la causa del problema o falla mediante la inspección de las posibles causas y las pruebas de diagnóstico.
  2. Reparación o reemplazo: Realizar las reparaciones necesarias o reemplazar componentes defectuosos.
  3. Pruebas de funcionamiento: Verificar que el motor funciona correctamente después de la reparación.

¿Qué es el mantenimiento predictivo de un motor eléctrico?

El mantenimiento predictivo de un motor eléctrico es un enfoque proactivo que utiliza tecnologías de monitoreo y análisis para predecir posibles fallas y programar el mantenimiento antes de que ocurran problemas.

Ejemplos de técnicas de mantenimiento predictivo que se pueden llevar a cabo en un motor eléctrico:

  • Termografía: Identificar puntos calientes en el motor que puedan indicar problemas.
  • Resistencia de aislamiento: Medir la resistencia de aislamiento para detectar deterioro en el aislamiento de las bobinas.
  • Resistencia DC: Verificar la resistencia en los devanados del motor para identificar posibles cortocircuitos o conexiones sueltas.
  • Análisis de corrientes: Monitorear las corrientes eléctricas en el motor para identificar desequilibrios o problemas en los devanados.
  • Tangente Deltav: Medir la pérdida dieléctrica en el aislamiento del motor para evaluar su estado.
  • Análisis de vibraciones: Utilizar un analizador de vibraciones para detectar problemas en los rodamientos o desequilibrios en el rotor.

Conclusiones finales

Para el mantenimiento de un motor eléctrico industrial es recomendable establecer un plan de mantenimiento que garantice su eficiencia, rendimiento y prolongue su vida útil.

De esta forma, te aseguras poder identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en fallas costosas.

Al seguir las pautas y recomendaciones mencionadas en este artículo, podrás mantener tus motores eléctricos en óptimas condiciones y evitar tiempos de inactividad en tus procesos productivos.

La implementación de estrategias de mantenimiento eficientes y adaptadas a las necesidades específicas de cada tipo de motor eléctrico es básico para garantizar su correcto funcionamiento y minimizar los costos asociados con reparaciones y reemplazos.

Además, es recomendable considerar el uso de motores eléctricos de alta eficiencia, que ofrecen beneficios en términos de rendimiento y ahorro de energía, lo que se traduce en un menor costo operativo a largo plazo.

Finalmente, es fundamental tener bien guardados los manuales de mantenimiento de los motores eléctricos y diponer de las herramientas adecuadas para llevar a cabo las difversas tareas de inspección y reparación.

Al invertir en la formación y capacitación del personal encargado del mantenimiento, así como en la implementación de tecnologías de monitoreo y análisis predictivo, podrás asegurar el óptimo funcionamiento de tus motores eléctricos y mejorar la eficiencia de tus operaciones

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Por ello, nos hemos especializado en ofrecer servicios de mantenimiento de motores eléctricos y de todo tipo de equipos industriales.

Además, impartimos cursos de formación técnica en mantenimiento industrial, adaptados a las necesidades específicas de cada cliente.

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Ya sea que requieras mantenimiento preventivo, correctivo o predictivo, estamos aquí para ayudarte a garantizar el correcto funcionamiento y prolongar la vida útil de tus motores eléctricos.

Hemos trabajado con una serie de empresas de muchos sectores y nuestros técnicos tienen la experiencia y los conocimientos necesarios para optimizar tu entorno de trabajo.

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Por qué se hace la migración de sistemas de automatización

Beneficios de la migración de un sistema de automatización industrial

En la actualidad, la automatización industrial se ha convertido en un elemento clave para aumentar la eficiencia y reducir costos en la producción. Sin embargo, muchos sistemas de control están obsoletos y necesitan ser modernizados para seguir siendo competitivos. Es aquí donde entra en juego la migración de sistemas de automatización.

Además, la migración también permite la integración de nuevos elementos de control eléctrico y accionamientos, lo que contribuye a aumentar la eficiencia energética de la planta y a reducir los costos operativos.

En la práctica, Migrar un sistema de automatización puede parecer un proceso complejo, pero si se planifica y ejecuta correctamente, los beneficios a largo plazo superan ampliamente los costos y esfuerzos necesarios.

En este artículo, hablaremos de los distintos aspectos involucrados en la migración de un sistema de automatización, desde los conceptos básicos hasta los pasos específicos para migrar un sistema SIMATIC S5 a un SIMATIC S7 o un proyecto STEP 7 a TIA Portal.

¿Qué es una migración de sistemas de automatización?

La migración de sistemas de automatización es el proceso de modernizar un sistema de automatización obsoleto. Esto se puede hacer mediante un retrofit, que es la actualización de los componentes y software del sistema, o mediante una migración completa a un nuevo sistema.

El objetivo de la migración es aumentar la eficiencia, reducir los costos operativos, mejorar la calidad y la precisión de los procesos, y aumentar la seguridad en la planta.

En definitiva, la migración es una parte importante de la estrategia de modernización de una planta de producción o de procesos. En lugar de invertir en un sistema completamente nuevo, la migración permite aprovechar la infraestructura existente mientras se actualiza y se integra con nuevos elementos de control.

A la postre, la estrategia de migración de la automatización es un proceso detallado que incluye el diseño e integración de la programación PLC con la última tecnología existente, la integración eléctrica de nuevos elementos de control y accionamientos, la instalación e integración a la red industrial, la migración de pantallas HMI, la puesta en marcha en fábrica, la migración de la arquitectura OT y los protocolos de comunicación industrial, entre otras operaciones.

Esta estrategia no solo es más rentable, sino que también minimiza el impacto en la producción y reduce el tiempo de inactividad de la planta.

¿Qué es una migración de PLC?

Un PLC (controlador lógico programable) es un dispositivo electrónico programable utilizado en los sistemas de automatización industrial para controlar procesos y maquinaria.

Los PLC son una parte esencial de la automatización industrial, y muchos sistemas de automatización dependen de ellos para su funcionamiento.

La migración de un PLC es un proceso que implica el cambio de un autómata programable obsoleto por un modelo más moderno.

Despues de todo, la migración de un autómata programable es necesaria cuando los modelos antiguos ya no son compatibles con los nuevos sistemas y, se han quedado descatalogados o simplemente no pueden manejar la carga de trabajo actual.

En la práctica, se puede hacer por etapas o en una sola vez, y puede incluir la actualización de la maquinaria y el software para garantizar una integración fluida.

Ademas, la migración del controlador lógico programable puede incluir la implementación de las últimas tecnologías de automatización, como la comunicación inalámbrica o la integración de sistemas inteligentes o de IIoT.

cómo funciona la migración de PLC

¿Cómo se realiza una migración de PLC?

Para llevar a cabo el proceso de la migración de un PLC se requiere conocimientos técnicos y experiencia en el campo de la automatización industrial.

El proceso de migración de un PLC implica varios pasos, como la planificación, el descableado y el cableado del hardware viejo y nuevo, la conversión del software, la puesta en marcha y las pruebas, y la realización de la documentación.

A continuación, te explicamos los pasos generales que se deben seguir para llevar a cabo una migración de PLC:

1. Estudio previo: Antes de iniciar la migración, es necesario realizar un estudio detallado del sistema que se quiere migrar. Este estudio incluirá el análisis de la arquitectura del sistema, los dispositivos y componentes que se utilizan, el software que se está utilizando y los protocolos de comunicación.

2. Planificación: Una vez que se ha realizado el estudio previo, es necesario planificar la migración de manera minuciosa. En esta fase se deben establecer los plazos, recursos necesarios, equipo de trabajo, y se debe definir el procedimiento de migración.

3. Diseño: En esta fase se diseña la nueva arquitectura del sistema, se seleccionan los nuevos componentes y dispositivos a utilizar y se establecen las nuevas comunicaciones.

4. Descableado y cableado: En este paso se procede al descableado del hardware viejo y se realiza el cableado del nuevo hardware. Es importante que esta fase se realice con cuidado para evitar daños en los componentes y dispositivos.

5. Conversión del software: Ahora llegamos al momento de realizar la conversión del software del PLC viejo al nuevo. Es necesario realizar pruebas para comprobar que la conversión se ha realizado correctamente y que el nuevo software cumple con los requerimientos del sistema.

6. Puesta en marcha y pruebas: Una vez que se ha realizado la migración y la conversión del software, es necesario realizar pruebas para verificar que todo funciona correctamente. Es importante llevar a cabo las pruebas en un entorno seguro para evitar afectaciones a la producción.

7. Realización de la documentación: Es importante documentar todos los pasos realizados en la migración para tener una referencia futura del sistema. La documentación debe incluir planos, esquemas, diagramas y manuales.

En resumen, la migración de un PLC es un proceso complejo que requiere de una planificación detallada, experiencia y conocimientos técnicos.

¿Cómo se hace la migración de SIMATIC S5 a SIMATIC S7 de Siemens?

Los sistemas SIMATIC S5 son obsoletos y ya no se fabrican, por lo que es necesario migrar a sistemas más modernos, como SIMATIC S7. La migración de un sistema SIMATIC S5 a SIMATIC S7 implica la sustitución de los módulos de E/S y la conversión del software de programación.

Es importante planificar cuidadosamente la migración y estudiar la nueva arquitectura del sistema antes de comenzar el proceso de migración. El descableado y cableado del hardware viejo y nuevo debe realizarse con cuidado para evitar errores y problemas de compatibilidad.

La conversión del software es un paso crucial en la migración de un sistema SIMATIC S5 a SIMATIC S7. Se debe asegurar que el nuevo sistema sea compatible con el software existente y se deben realizar pruebas exhaustivas para garantizar que el nuevo sistema funcione correctamente.

¿Cómo migrar un proyecto de STEP 7 a TIA portal?

La migración de un proyecto de STEP 7 a TIA portal implica la conversión del proyecto existente de STEP 7 a TIA portal. TIA portal es la última plataforma de automatización de Siemens y ofrece una mayor eficiencia y flexibilidad.

Para migrar un proyecto de STEP 7 a TIA Portal se deben seguir los siguientes pasos:

1. Realizar una copia de seguridad del proyecto original en STEP 7.

2. Crear un nuevo proyecto en TIA Portal y seleccionar la opción «importar» en el menú de archivo.

3. Seleccionar el archivo de proyecto generado por STEP 7 y seguir las instrucciones del asistente de importación.

4. Verificar que todos los elementos del proyecto, como los bloques de función, los programas y las configuraciones, se hayan importado correctamente.

5. Realizar una revisión completa del proyecto en TIA Portal para verificar que todo esté funcionando correctamente.

6. Realizar las pruebas necesarias y ajustes para asegurar que el proyecto funcione de manera óptima.

Es importante destacar que la migración de un proyecto de STEP 7 a TIA Portal puede ser compleja y requiere conocimientos avanzados en programación de PLC y en el uso del software TIA Portal.

Por esta razón, es recomendable contar con la ayuda de especialistas en automatización industrial para garantizar el éxito del proyecto de migración.

para qué sirve la migración de un PLC

Ventajas de la migración de tu sistema de automatización

Migrar tu sistema de automatización es una decisión que puede parecer costosa e incluso intimidante en un principio, pero los beneficios a largo plazo son significativos y valiosos para cualquier empresa que quiera mantenerse al día en la era de la industria 4.0.

A continuación, describimos algunas de las principales ventajas de migrar tu sistema de automatización:

Mejora en la eficiencia y la productividad

La migración a sistemas de automatización más modernos permite optimizar los procesos de producción y mejorar la eficiencia energética de la planta, lo que resulta en una mayor productividad.

Los nuevos sistemas de control proporcionan una mejor capacidad de monitoreo y control, lo que se traduce en un menor tiempo de inactividad y una producción más consistente y de mayor calidad.

Mayor flexibilidad y adaptabilidad

La modernización de los sistemas de automatización no solo mejora la eficiencia y la productividad, sino que también aumenta la flexibilidad y la adaptabilidad de la planta.

Los sistemas de automatización actuales permiten ajustes más rápidos y precisos en la producción, lo que permite a las empresas adaptarse mejor a las demandas del mercado y a los cambios en los requisitos de producción.

Reducción de costos

Otra de las ventajas de migrar tus sistemas es la de reducir los costos a largo plazo. Los nuevos sistemas de control son más eficientes energéticamente, lo que se traduce en un menor consumo de energía y costos más bajos en la factura eléctrica.

Además, los sistemas de automatización más modernos son más fáciles de mantener y reparar, lo que puede ayudar a reducir los costos de mantenimiento a largo plazo.

Integración con otras tecnologías

El disponer de un sistema de automatización actualizado permite una mejor integración con otras tecnologías, como la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y el Internet Industrial de las cosas (IIoT).

Esto posibilita una mayor automatización de procesos y una mejor toma de decisiones en tiempo real basada en datos.

Cumplimiento normativo

El retrofit de los sistemas y de la maquinaria de planta ayuda a las empresas a cumplir con los requisitos normativos y de seguridad más estrictos.

Los sistemas de control modernos pueden proporcionar una mayor seguridad y un mejor monitoreo de los procesos, lo que ayuda a garantizar el cumplimiento de los requisitos normativos y la seguridad del personal de la planta.

En resumen, la migración a sistemas de automatización más modernos puede parecer una inversión costosa, pero los beneficios a largo plazo son significativos.

Mejorar la eficiencia y la productividad, aumentar la flexibilidad y la adaptabilidad, reducir costos, integrarse con otras tecnologías y cumplir con los requisitos normativos son solo algunas de las ventajas de la migración.

Si quieres mantener tu empresa competitiva y al día en la era de la industria 4.0, la migración de sistemas de automatización obsoletos es una inversión valiosa y necesaria.

Conclusiones

Los proyectos de migración de sistemas de automatización son complejos y requieren una planificación y ejecución cuidadosa.

En conclusión, la migración de los sistemas de automatización puede parecer una tarea desalentadora, pero los beneficios a largo plazo para la eficiencia energética, la reducción del tiempo de inactividad y el aumento de la productividad hacen que valga la pena el esfuerzo.

Si estás considerando una migración del sistema de automatización de tu planta de producción, es importante trabajar con un equipo de expertos en automatización industrial para garantizar que el proyecto se realice de manera efectiva y eficiente.

¿Buscas un socio de confianza para migrar tus sistemas de automatización?

En SICMA21 somos especialistas en el diseño, integración y la puesta en marcha de sistemas de automatización industrial.

Nuestro equipo de expertos cuenta con una amplia experiencia de más de 20 años en migración de sistemas de control obsoletos, estrategias de migración de la automatización, modernización de sistemas de automatización, retrofitting de maquinaria industrial y mucho más.

Ofrecemos soluciones personalizadas que se adaptan a las necesidades de cada cliente, utilizando las últimas tecnologías de automatización para optimizar los procesos productivos y mejorar la eficiencia energética.

Con una planificación cuidadosa, ejecución experta y una comprensión profunda de la tecnología de automatización, podemos ayudar a nuestros clientes a modernizar sus sistemas de automatización y mantenerse a la vanguardia de la industria.

Realizamos el diseño e integración de la programación PLC con la última tecnología de Siemens, migraciones de SIMATIC S5 a SIMATIC S7, migraciones de STEP7 a TIA Portal, integración eléctrica de nuevos elementos de control y accionamientos, instalación e integración a la red industrial, migración de pantallas HMI, y todo lo necesario para evitar afectaciones a la producción durante el proyecto.

Además, llevamos a cabo la migración de la arquitectura OT, protocolos de comunicación industrial, autómatas programables, SCADA y la implementación de las últimas tecnologías de automatización.

Planificamos la estrategia de migración y modernización, estudiamos la instalación a migrar, y realizamos la documentación correspondiente.

En SICMA21 contamos con un equipo altamente capacitado para llevar a cabo la migración de sistemas de automatización de manera escalonada, asegurando una transición fluida y sin interrupciones en la producción.

Nos encargamos del descableado y cableado del hardware viejo y nuevo, la conversión del software, la puesta en marcha y pruebas, los cambios de PLCs, maquinaria y de las copias de seguridad.

Si estás buscando actualizar y modernizar tu sistema de automatización industrial, en SICMA21 podemos llevarlo a cabo.

Contáctanos y solicita más información sobre nuestros servicios de migración y retrofit de maquinaria industrial. ¡Estamos a tu disposición para llevar tu producción al siguiente nivel!

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cómo funciona el headhunting industrial

Headhunting Industrial: cómo seleccionar al candidato ideal

El headhunting industrial es un servicio de contratación especializado que elimina el azar de la atracción de candidatos. En lugar de esperar a que aparezca el candidato adecuado, los headhunters buscan de forma activa a las personas idóneas para tu empresa.

Estoy seguro de que estarás de acuerdo con nosotros cuando decimos que encontrar candidatos cualificados y con experiencia no siempre es una tarea sencilla para las empresas.

Las técnicas de contratación tradicionales, como publicar un anuncio de empleo y esperar a que la gente venga a buscarte, no funcionan cuando se trata de cubrir un puesto como por ejemplo el de jefe de mantenimiento para una planta de envasado, el de programador de robots de una marca en concreto, o el de desarrollador de software para aplicaciones en la planta de producción, por citar algunos.

Para captar la atención de los candidatos específicos que necesitas se requiere una forma de contratación más inteligente. Ahí es donde entra en juego el headhunter industrial.

¿Cómo lo hacen? En este artículo te vamos a explicar algunas de las técnicas que se utilizan para la captación de talento y por qué deberias tener un socio de confianza que te ayude a encontrar ese profesional con talento que tu empresa necesita.

¿Qué es el Headhunting Industrial?

El headhunting industrial es una técnica de reclutamiento que se enfoca en la búsqueda y selección de profesionales altamente cualificados para puestos específicos en la industria.

A diferencia del reclutamiento tradicional, el headhunting industrial se centra en buscar y atraer a los mejores candidatos, en lugar de esperar a que los candidatos se presenten espontáneamente.

En particular, se utiliza  para encontrar y contratar a profesionales con habilidades y experiencia en áreas como la ingeniería, la fabricación, el mantenimiento, la investigación y el desarrollo, la gestión de proyectos, entre otros.

Los headhunters industriales utilizan una variedad de métodos para encontrar a los mejores candidatos, como la búsqueda en bases de datos de currículums, la investigación en redes sociales y la búsqueda en sitios web especializados.

Una de las ventajas del headhunting industrial es que permite a las empresas encontrar a los mejores profesionales del mercado, incluso aquellos que están trabajando en otra empresa y pueden estar interesados en una nueva oferta laboral.

Por ejemplo, la red social linkedin permite a los usuarios destacar su perfil para ser encontrados como demandantes de mejora laboral.

Además, el headhunting industrial puede ahorrar tiempo y recursos a las empresas, ya que los headhunters se encargan de la mayor parte del proceso de selección de candidatos.

¿Cuál es el proceso de headhunting en la industria?

El proceso de headhunting industrial es una técnica especializada de reclutamiento que busca atraer y seleccionar a los mejores candidatos para puestos específicos en la industria. El proceso suele consistir en los siguientes pasos:

1. Identificación de las necesidades de la empresa: El primer paso en el proceso de headhunting industrial es identificar las necesidades específicas de la empresa en cuanto a habilidades, experiencia y cualificaciones de los candidatos.

2. Investigación de los candidatos potenciales: Una vez identificadas las necesidades de la empresa, el headhunter industrial comienza a investigar a los candidatos potenciales a través de diversas fuentes, como bases de datos de currículums, redes sociales, sitios web especializados, entre otros.

3. Selección de los candidatos: A medida que el headhunter va identificando a los mejores candidatos, los selecciona para continuar con el proceso de selección.

4. Entrevistas: Los candidatos seleccionados son entrevistados por el headhunter para determinar si cumplen con las necesidades de la empresa y para evaluar sus habilidades y experiencia.

5. Presentación de los candidatos a la empresa: Una vez completadas las entrevistas, el headhunter presenta a los candidatos más adecuados a la empresa para su consideración.

6. Seguimiento y negociación: El headhunter se encarga de seguir el proceso de contratación y de negociar las condiciones de trabajo con los candidatos seleccionados.

En definitiva, el proceso de headhunting industrial es una técnica eficaz para encontrar y contratar a los mejores profesionales del mercado, incluso aquellos que no están activamente buscando trabajo.

para qué sirve el headhunting industrial

¿Cómo hacer un buen headhunting industrial?

Para entender lo que se espera de la posible lista de candidatos, un headhunter debe comprender con precisión lo que necesita la empresa contratante.

Esto significa conocer el puesto de trabajo en sí y los detalles del contrato, la empresa, su cultura y cualquier acuerdo o información confidencial.

Sólo con una comprensión completa de las necesidades de la empresa se podrán localizar y atraer a los mejores candidatos posibles para el puesto demandado.

A continuación destacamos algunas claves para realizar un buen headhunting.

Buscar posibles candidatos

Con la información pertinente de la empresa, el siguiente paso es encontrar a los mejores candidatos para el puesto.

Para ello hay que indagar en referencias, realizar búsquedas de personas que ocupen el mismo puesto o puestos similares en otras empresas, establecer contactos en eventos del sector, redes sociales, consultar bases de datos privadas, etc.

Selección de candidatos

Una vez recopilada una extensa lista de posibles opciones, se reduce la búsqueda de candidatos por cualificaciones para encontrar las coincidencias más exactas.

Contacto

Una vez reducida la lista, se realizan las llamadas y se conciertan las entrevistas necesarias para informar y despertar el interés de los candidatos con mayor potencial.

Crear la lista de clientes preseleccionados

Tras las entrevistas y la comprobación de sus referencias, el headhunter elabora una lista de los principales candidatos para el cliente.

En caso necesario, agendará las entrevistas y negociaciones con el cliente e incluso ayudará con la incorporación cuando proceda.

¿Cuáles son los beneficios del headhunting industrial?

Cualquiera que se dedique a los RRHH o a la gestión sabe que la contratación es un reto enorme en estos momentos. Tenemos poco personal cualificado y demasiadas vacantes.

En estas condiciones, no basta con publicar un anuncio de empleo. Es hora de probar un enfoque diferente.

Si buscas candidatos con habilidades o formación excepcionales, es aún más importante hacer un esfuerzo adicional para encontrar y atraer a grandes candidatos.

Si buscas el mejor talento, merece la pena considerar los beneficios del headhunting industrial.

  • Acceso a los mejores candidatos: El headhunting industrial permite a las empresas acceder a los mejores profesionales del mercado mediante la busqueda activa de los headhunters.
  • Ahorro de tiempo y recursos: El headhunting industrial puede ahorrar tiempo y recursos a las empresas, ya que los headhunters se encargan de la mayor parte del proceso de selección de candidatos.
  • Reclutamiento especializado: Los headhunters industriales están especializados en la búsqueda y selección de profesionales con experiencia y cualidades para puestos específicos en la industria, lo que aumenta las posibilidades de encontrar al candidato ideal.
  • Mejora de la eficiencia: El headhunting industrial puede mejorar la eficiencia en el proceso de contratación, ya que se enfoca en buscar y atraer a los mejores candidatos.
  • Reducción del riesgo: El headhunting industrial puede ayudar a las empresas a reducir el riesgo de contratar a un candidato inadecuado, ya que los headhunters se encargan de evaluar y seleccionar a los candidatos antes de presentarlos a la empresa.

En resumen, el headhunting industrial es una técnica eficaz de reclutamiento que permite a las empresas acceder a los mejores profesionales del mercado, ahorrar tiempo y recursos, mejorar la eficiencia en el proceso de contratación y reducir el riesgo de contratar a un candidato inadecuado.

Diferencias entre el headhunting y el recruitment industrial

El headhunting y el recruitment industrial (Selección de personal) utilizan estrategias diferentes para obtener el mismo resultado.

Aunque hay algunas similitudes entre los headhunters y los reclutadores, la principal diferencia es para quién trabajan y el nivel de contratación.

Un reclutador casi siempre trabaja para la empresa que quiere contratar nuevo personal. Formará parte del equipo interno de contratación, estrechamente relacionado con RRHH, o con los jefes de equipo responsables de contratar a los empleados.

Parte de la función de un reclutador suele consistir en gestionar puestos dentro de la empresa, trasladar al personal a nuevas funciones, ascendiendo o descendiendo en la cadena, y cubrir las oportunidades abiertas con nuevos miembros del equipo.

En cambio, el headhunter industrial trabaja para empresas del sector industrial de forma independiente o en nombre de una agencia.

La función principal que cubre es la atracción de profesionales cualificados para puestos específicos en la industria.

Ventajas del headhunting industrial

Conclusiones

En la industria, el headhunting de perfiles técnicos y directivos tiene como objetivo encontrar a profesionales capacitados y con experiencia en el sector, para cubrir los puestos clave de una empresa.

Para hacer un buen headhunting industrial es importante tener en cuenta las necesidades de la empresa, utilizar diversas fuentes de búsqueda, realizar entrevistas exhaustivas, establecer una comunicación clara con la empresa, evaluar la experiencia en el sector y negociar.

Por lo tanto, es importante elegir un headhunter con experiencia y reputación confiable para asegurar que se está obteniendo el mejor servicio posible y se están contratando a los candidatos más adecuados para el puesto.

¿Necesitas un perfil técnico para la industria?

SICMA21 es una empresa líder en headhunting industrial con más de 20 años de experiencia en la industria.

Disponemos de un equipo de reclutadores y caza talentos altamente capacitado y experimentado para encontrar los mejores profesionales para tu industria.

Estamos especializados en la búsqueda de perfiles profesionales de mandos intermedios, jefes de oficina técnica, jefes de mantenimiento industrial, técnicos de automatización y robótica industrial, técnicos en mantenimiento, técnicos IT, etc.

Hemos aportado talento a empresas como Coca-Cola, Cafes Marcilla, Grupo Damm, Hypra, Vileda, Vichy Catalan, Seat, Hartmann, Haribo, entre otras muchas.

Ofrecemos un servicio personalizado a cada cliente para asegurarnos de que el proceso de contratación es lo más eficiente y efectivo posible.

Nuestra misión es encontrar a la persona adecuada para tu equipo y empresa.

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