cómo funciona el mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo: todo lo que necesitas saber

El principio del mantenimiento correctivo es relativamente sencillo: reparar el equipo cuando se avería. Dado que las reparaciones aparecen en cualquier momento, es un buen método para los equipos que no son esenciales para las operaciones o que tienen un coste menor.

Por otro lado, si este tipo de mantenimiento no se utiliza de forma estratégica, puede dar lugar a paradas imprevistas cuando falle un equipo crítico.

En otras palabras, una estrategia basada únicamente en el mantenimiento correctivo implica un mayor tiempo de inactividad y mayores costes de mantenimiento.

En este artículo vas a conocer al detalle esta metodología de mantenimiento industrial desde un punto de vista integral, sus pros y sus contras, los diferentes tipos de planificación y ejecución, así como algunos consejos o tips para implementarlo en tu empresa, entre otros aspectos importantes.

¿Qué es el mantenimiento correctivo y para qué sirve?

El objetivo general del mantenimiento correctivo es el de realizar una tarea de mantenimiento para restablecer un activo que no funciona o que funciona mal a una condición óptima u operativa. Esta definición de mantenimiento correctivo puede significar situaciones diferentes, dependiendo de tu empresa o industria.

La necesidad de una acción correctiva puede detectarse de muchas maneras. Por ejemplo, un técnico de mantenimiento puede notar que una pieza se está degradando mientras realiza un trabajo de mantenimiento preventivo como una inspección.

Por otro lado, un operario de máquinas puede alertar al equipo de mantenimiento de que el equipo no está funcionando como se esperaba.

También, el clima estacional puede dictar la necesidad de un mantenimiento correctivo, como cuando hay que proteger el cableado debido a la humedad existente en el ambiente.

En la realidad, hay cuatro situaciones típicas que indican cuando debe realizarse el mantenimiento correctivo:

  • Para resolver un problema detectado mientras se realizan otras tareas de mantenimiento.
  • Cuando un operario de la máquina detecta un problema en el activo que debe ser corregido.
  • Después de que el sensor de control de estado envíe una alerta sobre un problema de rendimiento.
  • Después de una avería de la maquinaria o el equipo industrial.

Cómo se realiza el mantenimiento correctivo

Teniendo en cuenta los supuestos anteriores, el mantenimiento correctivo cada vez que un equipo, maquinaria o sistema falla, hay que repararlo o restaurarlo para restablecer su operatividad.

A continuación te propongo unos pasos que puedes utilizar como guía para que el mantenimiento correctivo cumpla su función:

1. Una vez detectado el fallo, hay que confirmarlo. Si el fallo no se confirma, puede quedar en el aire sin resolver y el jefe de mantenimiento no creará la orden de trabajo (OT) oportuna para su reparación.

Este problema, que no se confirme la avería, conlleva una considerable pérdida de tiempo con un coste importante.

2. Una vez confirmada la falla, el equipo o instalación se prepara para el mantenimiento y se completa el informe de fallo.

3. La localización y el aislamiento de una pieza o maquina que falla en la planta de producción o en las instalaciones de tu empresa es el siguiente paso natural en el mantenimiento correctivo.

4. La pieza averiada se retira para su eliminación o reparación. Si se desecha, se instala una pieza nueva en su lugar. Algunos ejemplos de piezas y conexiones reparables son las conexiones rotas, un circuito defectuoso en una placa de electrónica, una pieza que llega al final de su vida útil o una soldadura deficiente.

5. La pieza reparada se vuelve a montar después de la reparación. Y se hacen las comprobaciones oportunas antes de volver a su funcionamiento la máquina, equipo o instalación.

workflow del mantenimiento correctivo

Ejemplos de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo puede realizarse en una amplia variedad de equipos, sistemas y procesos. He aquí algunos ejemplos:

Línea de producción: Un técnico está realizando el mantenimiento preventivo en una línea de equipos de producción y observa un desgaste importante en una pieza o componente crítico.

Se puede iniciar una orden de mantenimiento correctivo para reparar o restaurar esa pieza en el próximo mes.

Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado: Un técnico interviene en una reparación urgente de un sistema de calefacción en pleno invierno y observa que los filtros están parcialmente obstruidos o sucios.

Esto puede desencadenar una solicitud de mantenimiento correctivo para limpiar o sustituir los filtros en un futuro próximo para mejorar la eficiencia y evitar más pérdidas de calor.

Instalaciones de la planta de producción: Mientras realiza las reparaciones rutinarias de la iluminación, un técnico puede observar algunos daños en el cableado por factores externos.

Se puede introducir una orden de mantenimiento correctivo para restaurar el cableado, de modo que el trabajo se realice en una fecha posterior.

Sistema de automatización industrial: Para el último ejemplo, pongámonos en la piel de un jefe de mantenimiento que tiene todos sus activos esenciales en un programa de mantenimiento basado en la condición.

Eso significa que ha equipado todos los activos esenciales del sistema de automatización industrial con sensores para supervisar el estado de sus máquinas en tiempo real.

Al cabo de un tiempo, un sensor inalámbrico montado en el eje giratorio de una bomba señala que el eje está desalineado 5 milímetros.

En comparación, las condiciones de funcionamiento seguras sólo permiten una desalineación de hasta 3 milímetros. Esto indica que hay que programar algunas acciones correctivas lo antes posible.

Ahora bien, hay que tener en cuenta que el fallo del equipo aún no se ha producido. La bomba sigue funcionando como estaba previsto, pero la pérdida puede producirse en cualquier momento, lo que supone un alto coste y riesgos de seguridad.

Por suerte, los técnicos pueden desmontar de forma inmediata la bomba y llevar a cabo acciones correctivas, ya sea un simple apriete de las piezas sueltas o la sustitución de las agrietadas.

Tipos de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se puede clasificar en: programado y no programado. Cada tipo está relacionado con la forma en que se identifica, se clasifica y se aborda la necesidad de mantenimiento.

A continuación, vamos a analizar con más detalle cada tipo de mantenimiento correctivo:

Mantenimiento correctivo programado

El mantenimiento correctivo programado se realiza cuando se identifica una falla en el curso de un procedimiento de mantenimiento preventivo o predictivo, y se determina que no es necesario remediarlo de inmediato.

En este caso, el jefe de mantenimiento puede programar el procedimiento necesario para otro momento en el que sea más eficaz o eficiente.

Por ejemplo, durante la siguiente parada programada o el siguiente ciclo de mantenimiento preventivo.

Un ejemplo de mantenimiento correctivo programado sería identificar un desgaste excesivo en un rodamiento durante una revisión de mantenimiento preventivo, pero determinar que no fallará antes del siguiente ciclo programado.

Con el mantenimiento programado, la pieza de repuesto puede pedirse o retirarse antes del procedimiento correctivo, lo que elimina el tiempo de inactividad adicional y agiliza el proceso de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo no programado

El mantenimiento correctivo no programado se produce cuando se observa que un componente está a punto de fallar y se determina que puede sustituirse con eficiencia durante el procedimiento en curso.

Un ejemplo de mantenimiento correctivo no programado es un componente agrietado o dañado que todavía no ha fallado, pero que corre el riesgo de hacerlo de forma inminente.

Dado que el fallo no se ha producido, la pieza puede sustituirse con un tiempo de inactividad adicional mínimo, lo que reduce de forma considerable el tiempo y el coste que supondría una reparación de emergencia posterior.

Por norma general, el mantenimiento correctivo es más eficaz si se aplica una estrategia de gestión de piezas de repuesto bien diseñada.

Este método incluye una gestión intencionada y planificada de las piezas reparables que puede garantizar que las piezas adecuadas estén siempre a mano y fácilmente disponibles cuando se requiera un mantenimiento correctivo.

consejos de mantenimiento correctivo
7 Tips de Mantenimiento Correctivo

7 Tips para el buen funcionamiento del mantenimiento correctivo

1. Acceso a las herramientas adecuadas.

Para llevar a cabo las acciones de mantenimiento, es muy importante disponer de las herramientas y los recursos necesarios para reparar o sustituir los activos.

Hemos visto que en muchos casos, todos los miembros del equipo o el personal no pueden tener acceso a muchas herramientas que son apropiadas para las acciones correctivas.

Sin embargo, para que sean eficaces, todos los miembros del equipo y el personal deberían tener acceso a todas las herramientas necesarias.

De este modo, los miembros del equipo pueden realizar las tareas asignadas o las tareas de mantenimiento mucho más rápido y de una manera activa y mejor que conduce a un aumento de la calidad del producto y la disminución del tiempo total requerido para la producción.

2. Formar al equipo de trabajo.

Antes de proceder a realizar cualquier tarea, hay que asegurarse de que todos los miembros que van a realizarla son técnicos altamente cualificados y formados que pueden hacer frente a cualquier tipo de fallo o avería de los activos.

Los técnicos cualificados y formados saben cómo hacer frente a estas situaciones con mayor rapidez y eficacia. Si los miembros del equipo no están altamente cualificados, se puede aumentar el desarrollo del equipo proporcionando cursos de formación, entrenamiento adicional, asignando tareas diarias, etc.

Los miembros del equipo también deberían trabajar juntos para disminuir la carga del mantenimiento correctivo.

Y de esta circunstancia en SICMA21 somos muy conscientes y por ello disponemos de un centro de formación técnica propio para formar a nuestros trabajadores en las diferentes áreas y tendencias del mantenimiento industrial.

3. Educar a los miembros de producción.

No es necesario que sólo los miembros del equipo asignados tengan conocimientos sobre determinadas tareas y sean capaces de identificar posibles fallos de mantenimiento.

Es deber y responsabilidad de todos los miembros de la empresa identificar los posibles fallos e informar de ellos para que las acciones de mantenimiento puedan realizarse de forma más eficaz y sencilla.

También facilitará al jefe de producción la asignación de tareas de mantenimiento a los miembros del equipo o técnicos adecuados que puedan manejar la situación de la mejor manera.

4. Organizar la asignación de técnicos.

Los fallos pueden ser de diferentes tipos. Dentro de la empresa, los fallos pueden producirse en cualquier parte del sistema.

Puede ocurrir en la maquinaria industrial, parte del equipo, circuito eléctrico, etc. Un solo técnico de mantenimiento no puede ser capaz de manejar cualquier tipo de fallo.

Los diferentes miembros del equipo técnico están altamente cualificados y formados en sus diferentes campos particulares.

Por lo tanto, dependiendo de la naturaleza de la avería, los jefes de mantenimiento deben asignar la avería de un activo concreto al técnico apropiado que pueda gestionar el problema concreto de forma mejor y más eficaz sin ningún problema.

5. Minimizar la carga de trabajo del equipo.

Hay que asegurarse de que los miembros del equipo no tengan ninguna carga de trabajo, ya que esto disminuye su capacidad de rendimiento y aumenta las posibilidades de cometer errores.

Por lo tanto, cada tarea que se necesita realizar debe ser programada sobre la base del análisis de los datos, la gravedad, la importancia de las tareas, entre otros aspectos.

La necesidad de programar sólo ayuda a priorizar las tareas y ayuda a los miembros del equipo a trabajar sobre la base de la prioridad sin ninguna carga.

6. Mantener el mejor stock de activos y recambios.

Hay que asegurarse de la disponibilidad de herramientas, recursos, piezas de recambio o activos para futuras necesidades. Todas estas existencias deben estar bien equipadas y ser las mejores.

Estas existencias se necesitan inmediatamente si se produce algún fallo. Si se dispone de las piezas necesarias, no hay que esperar a que llegue la pieza requerida para corregir y restaurar el equipo averiado a su estado normal de funcionamiento.

7. Mejorar la accesibilidad

La accesibilidad se define como la facilidad con la que se puede llegar a los componentes o piezas del equipo a reparar. La mayoría de los trabajadores de mantenimiento saben que llegar a las partes rotas de un equipo puede llevar mucho tiempo.

Las estrategias para mejorar la accesibilidad se ejecutan mejor durante el proceso de diseño de la instalación.

También se pueden realizar modificaciones en la disposición de los activos después de identificar una oportunidad para mejorar la accesibilidad.

Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.

A la hora de optar por el mantenimiento correctivo, con el objetivo de mantener las máquinas en el mejor estado posible para conservar los mayores niveles de productividad, existen algunas ventajas e inconvenientes que deben considerarse a la hora de tomar la decisión de planificar este tipo de acciones.

Las principales ventajas o beneficios del mantenimiento correctivo son:

Mayor durabilidad de los equipos: Permite alargar la vida útil de los equipos y maquinaria mediante la reparación o cambio de piezas y la corrección de fallos.

Proceso eficiente de adquisición de equipos: Libera a la empresa de tener que comprar nuevos equipos cada vez que se produce una avería, permitiendo un mayor y más eficiente control de costes.

Reducción de costes a corto plazo: Al no producirse paradas o gastos en piezas y mano de obra de forma preventiva, cuando las máquinas están en buen estado y se opta por un proceso de mantenimiento reactivo.

Menos trabajo de planificación: Cuando se opta por el mantenimiento correctivo, no se requiere mucha organización para la prevención, por lo que los recursos sólo se mueven cuando se produce la necesidad de corregir un fallo, identificando el componente específico a reparar y realizando el trabajo de corrección.

Simplificación del proceso: Se convierte en un proceso fácil de entender. Sólo hay que actuar cuando se produce una situación que obliga a reparar un fallo o avería de un determinado equipo.

Mayor relación coste-beneficio: Siempre que los costes de parar la producción para el mantenimiento preventivo sean mayores que la inversión necesaria para realizar un mantenimiento correctivo, este último será una mejor solución.

Como cualquier proceso relacionado con la toma de decisiones en el ámbito empresarial, el mantenimiento correctivo también tiene desventajas o inconvenientes. Entre ellas destacamos:

Fallos imprevisibles: En general, cuando se opta por el mantenimiento correctivo, no se acostumbra a observar los equipos después de la compra o durante un período de funcionamiento constante.

Sin embargo, las fallas siempre ocurrirán en algún momento, pero serán aún más impredecibles bajo esta modalidad de mantenimiento.

Parada de las operaciones no programadas: Cuando los periodos de mantenimiento se realizan de forma reactiva, un fallo imprevisto supone parar el proceso de producción y tener tiempo para revisar el equipo, identificar el fallo, obtener las piezas necesarias para corregir el problema y solucionarlo.

Sin embargo, estos tiempos pueden llegar a ser críticos al retrasarse este proceso por dificultades en la identificación del problema, retrasos en la obtención de piezas de repuesto u otros inconvenientes que no se han planificado o previsto.

Limita la vida útil de los equipos: Al no proteger o cuidar los equipos de forma preventiva, aumenta la posibilidad de que se produzcan averías o fallos graves, lo que reduce su durabilidad.

Mayores costes de reparación a largo plazo: Cuando se prevé realizar un mantenimiento correctivo, las averías suelen ser más graves y pueden resultar muy costosas, lo que repercute negativamente en la productividad.

Incluso puede afectar a aspectos relacionados con la reputación de la empresa, la satisfacción del cliente, la seguridad o el impedimento de una gestión productiva y eficiente.

Conclusión

El mantenimiento correctivo es inevitable. Todos los equipos de mantenimiento realizan algún tipo de mantenimiento en respuesta a las averías y fallos de los equipos.

Para obtener el máximo beneficio del mantenimiento correctivo, las empresas deben proporcionar formación a los técnicos de mantenimiento sobre lo que deben detectar cuando realizan tareas de mantenimiento preventivo.

La planificación del mantenimiento correctivo -por ejemplo, asegurándose de que las piezas y los equipos necesarios estén siempre disponibles- también puede garantizar que el mantenimiento correctivo se realice antes de que se produzca un imprevisto.

Al maximizar el mantenimiento correctivo planificado, las organizaciones pueden reducir el mantenimiento correctivo no planificado y el costoso tiempo de inactividad que conlleva.

Esperamos que este artículo te ayude a optimizar tu proceso de mantenimiento correctivo para que puedas manejar de forma adecuada los trabajos inesperados y acelerar las tareas correctivas planificadas.

Por el contrario, si necesitas asesoramiento técnico o una empresa de confianza que se encargue del mantenimiento industrial de tus activos no dudes en contactar con nuestro Departamento de Mantenimiento industrial.

En SICMA21 realizamos servicios para satisfacer todas estas necesidades: mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento correctivo, formación técnica, reparación y traslado de maquinaria industrial, ayudando a optimizar tu plan de mantenimiento industrial y las operaciones de las instalaciones, reducir los costes y maximizar la productividad.

Para saber más sobre nuestros servicios, ponte en contacto con nuestros asesores técnicos en el número de teléfono: 652 128 486 o nos puedes dejar un correo electrónico en: info@sicma21.com

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