Guía Definitiva para el Mantenimiento y Localización de Fallas de un PLC

En el mundo de la automatización industrial, los PLCs o autómatas programables son los caballos de batalla que mantienen nuestras operaciones en marcha.

Sin embargo, como cualquier pieza de maquinaria, requieren un mantenimiento regular para funcionar de manera óptima.

En este artículo, vamos a explorar en profundidad el mantenimiento de un PLC, desde los conceptos básicos hasta las mejores prácticas y técnicas para la localización de fallas.

¿Por qué es Esencial el Mantenimiento de un PLC?

El mantenimiento de un PLC no es solo una tarea rutinaria, es una inversión en la eficiencia y la longevidad de tu sistema de automatización.

Un PLC bien mantenido puede prevenir fallos, minimizar el tiempo de inactividad y prolongar la vida útil de tu equipo.

Además, el mantenimiento regular puede ayudar a identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en problemas mayores.

Tipos de Mantenimiento de un PLC

Como ya hemos comentado, el mantenimiento de un PLC es esencial para garantizar su correcto funcionamiento y prolongar su vida útil.

Existen diferentes tipos de mantenimiento que se pueden aplicar a un PLC, cada uno con sus propias características y aplicaciones.

Aquí te presentamos los tres tipos más comunes de mantenimiento de un PLC:

Mantenimiento Preventivo de un PLC

Este tipo de mantenimiento se realiza regularmente, independientemente de si el PLC muestra signos de problemas o no.

El objetivo del mantenimiento preventivo es evitar fallos antes de que ocurran.

Esto puede incluir tareas como la limpieza del PLC, la comprobación de las conexiones eléctricas, la realización de copias de seguridad del programa y la verificación de los indicadores LED.

Por ejemplo, podrías programar una limpieza trimestral de tu PLC para eliminar el polvo y la suciedad que podrían causar un sobrecalentamiento.

Mantenimiento Correctivo de un PLC

Este tipo de mantenimiento se realiza cuando se detecta un problema en el PLC.

El objetivo del mantenimiento correctivo es reparar cualquier fallo que se haya producido y restaurar el PLC a su estado de funcionamiento normal.

Esto puede implicar la localización y solución de problemas, la reparación o reemplazo de componentes dañados, y la realización de pruebas para confirmar que el problema se ha resuelto.

Por ejemplo, si tu PLC deja de funcionar debido a una fuente de alimentación defectuosa, el mantenimiento correctivo implicaría reemplazar la fuente de alimentación y verificar que el PLC vuelve a funcionar correctamente.

Mantenimiento Predictivo de un PLC

Este tipo de mantenimiento se basa en el monitoreo del estado del PLC para predecir posibles fallos antes de que ocurran.

Esto puede implicar el uso de tecnologías de monitoreo de la condición, como la termografía y el análisis de vibraciones, para detectar signos tempranos de problemas.

Por ejemplo, podrías usar la termografía para detectar puntos calientes en tu PLC que podrían indicar un problema de sobrecalentamiento.

Cada tipo de mantenimiento tiene su lugar en una estrategia de mantenimiento de PLC efectiva.

El mantenimiento preventivo puede ayudar a evitar problemas antes de que ocurran, el mantenimiento correctivo puede solucionar problemas cuando se producen, y el mantenimiento predictivo puede proporcionar una advertencia temprana de problemas que podrían ocurrir en el futuro.

Al combinar estos tres tipos de mantenimiento, puedes asegurarte de que tu PLC está siempre en las mejores condiciones y listo para mantener tus operaciones en marcha.

Pasos para el Mantenimiento Efectivo de un PLC

El mantenimiento efectivo de un PLC es un proceso que requiere atención al detalle y un conocimiento sólido de cómo funciona tu sistema.

Aquí te presentamos algunos pasos que puedes seguir para asegurarte de que tu PLC está siempre en las mejores condiciones:

1. Realiza una copia de seguridad del programa fuente del PLC y del PC de Ingeniería: Esto te permitirá restaurar el sistema en caso de que algo salga mal durante el mantenimiento.
2. Comprueba los factores ambientales: La humedad y la temperatura pueden afectar al rendimiento de los componentes electrónicos de tu PLC. Asegúrate de que estas condiciones estén dentro del rango óptimo del fabricante.
3. Revisa toda la distribución eléctrica del PLC y reaprieta bornas: Midiendo tensiones y amperajes. Anota valores para comparar.
4. Limpia el polvo y la acumulación de tus equipos: Usa aire seco o un aspirador. El polvo y la humedad en las placas de circuito podrían causar un cortocircuito.
5. Limpia y/o reemplaza todos los filtros y ventiladores instalados en las cabinas: Esto permite obtener el máximo flujo de aire.
6. Verifica y reaprieta ensamblajes de rack, módulos E/S y procesadores: Un ensamblaje flojo puede causar problemas de rendimiento y fallas.
7. Inspecciona los dispositivos de E/S (bloques terminales, relés, etc.) para los ajustes adecuados: Todos los dispositivos de E/S de campo deben ser inspeccionados para asegurar que están ajustados correctamente.
8. Verifica los indicadores LED de batería en el módulo de memoria RAM en la CPU: Si el LED OK está encendido o parpadeando, reemplaza la batería lo antes posible.
9. Las tarjetas analógicas deben verificar/calibrarse cada año: Esto asegurará que estén funcionando correctamente y proporcionando lecturas precisas.
10. Realiza termografías de todos los componentes críticos del PLC: Observa puntos calientes anómalos que podrían indicar un problema.
11. Verifica el log de sistema del PLC, diagnósticos y leds de avería para chequear el correcto funcionamiento.

¿Cuáles son las fallas más comunes en un PLC?

Las fallas en un PLC pueden variar desde problemas con los módulos de E/S hasta fallos en las fuentes de alimentación y sobrecalentamiento.

Aquí te presentamos algunas de las fallas más comunes que puedes encontrar en un PLC:

• Fallos en módulos de E/S: Estos pueden ser causados por entradas quemadas por transitorios, salidas quemadas por sobrecarga, relés dañados, entre otros.
• Fallos en Fuentes de alimentación: Las fuentes de alimentación son componentes críticos de un PLC, y pueden fallar debido al paso del tiempo o a un mantenimiento inadecuado.
• Sobrecalentamiento: No mantener la distancia, ni respetar la temperatura máxima del fabricante respecto al hardware del PLC, puede hacer que el PLC funcione incorrectamente como resultado del sobrecalentamiento.
• Fallos de puesta a tierra: Las malas conexiones a tierra pueden causar una variedad de problemas, desde transitorios eléctricos en la red que se inducen al PLC hasta posibles descargas.
• Configuración Incorrecta de los PLCs: Es esencial revisar la configuración de los PLCs, especialmente si el modo de ahorro de energía está activado, ya que puede limitar su rendimiento. Muchos PLCs permiten ajustes a través de una aplicación móvil, facilitando la optimización de su funcionamiento.
• Memoria deteriorada: Factores como las interferencias electromagnéticas, las perturbaciones de radiofrecuencia, el polvo acumulado en la placa del PLC, las condiciones de humedad, las fluctuaciones de temperatura o las sobretensiones transitorias pueden interrumpir o incluso causar un daño irreversible en la memoria de un PLC.
• Problemas de interferencia electromagnética y/o radiofrecuencia (CEM): Las redes industriales pueden sufrir contaminación CEM, lo que puede causar errores y afectar a la parte electrónica del PLC.
• Puertos de comunicación: Los cables pueden inducir sobretensiones por descargas atmosféricas o transitorias de red que pueden quemar los puertos de comunicación del PLC.
• Componentes y sistema obsoleto:Para contrarrestar la desactualización de tus PLCs, es fundamental tener repuestos para equipos antiguos, realizar copias de seguridad del software regularmente y mantener el firmware actualizado. Esto puede ser gestionado internamente o a través de un servicio contratado
• Distancia excesiva al router Si estás demasiado lejos del router, los PLCs pueden presentar problemas a pesar de su amplio alcance. En este caso, intenta acercar los dispositivos PLC al router para minimizar los problemas. Si es posible, considera la opción de una conexión por cable LAN.

Herramientas y Estrategias para Detectar y Localizar Fallas en un PLC

Identificar y localizar fallas en un PLC puede parecer una tarea compleja, pero con las herramientas y técnicas adecuadas, puedes hacerlo de manera eficiente.

Aquí te presentamos algunas estrategias efectivas:

• Observación de los LEDs indicadores: Los LEDs en el PLC son una fuente rica de información sobre la salud del sistema. Por ejemplo, un LED de batería que está encendido o parpadeando puede ser un signo de un problema con la batería del PLC.
• Aplicación de un multímetro: Un multímetro es una herramienta esencial para identificar problemas en un PLC. Puede ser utilizado para comprobar las resistencias a tierra, las tensiones de la batería y otras mediciones eléctricas.
• Uso de la termografía: La termografía puede ser una gran aliada para detectar anomalías térmicas en el PLC, lo que podría ser un indicador de un problema.
• Análisis del registro de sistema del PLC: El registro de sistema del PLC puede ofrecer información valiosa sobre el rendimiento del sistema y cualquier problema que pueda estar surgiendo.

Además de estas técnicas, existen otras herramientas que puedes utilizar para localizar fallas en un PLC:

• Uso de cables FTP o SFTP industriales: Estos cables pueden ayudar a prevenir la pérdida de comunicación, que es una causa común de fallas en los PLCs.
• Uso de un switch con aislamiento galvánico: Este tipo de switch puede ayudar a proteger el PLC de las sobretensiones y otros problemas eléctricos.

Estas herramientas y técnicas, cuando se utilizan de manera efectiva, pueden ayudarte a mantener tu PLC en las mejores condiciones posibles.

Recuerda, un buen mantenimiento es la clave para un PLC eficiente y duradero.

La Importancia de la Seguridad en el Mantenimiento y Localización de Fallas de un PLC: Buenas prácticas

La seguridad es un aspecto crucial en el mantenimiento y localización de fallas de un PLC.

Trabajar con estos sistemas implica interactuar con componentes eléctricos y electrónicos que, si se manejan incorrectamente, pueden representar riesgos significativos.

Aquí te presentamos algunos puntos clave sobre la importancia de la seguridad en el mantenimiento y localización de fallas de PLC.

• Protección del personal: Los PLCs operan con electricidad, y un manejo inadecuado puede resultar en lesiones graves o incluso mortales. Es vital que aquellos que trabajan con PLCs estén adecuadamente capacitados y sigan todas las normas de seguridad para protegerse a sí mismos y a sus compañeros de trabajo.
• Protección del equipo: Un mantenimiento y diagnóstico incorrectos pueden dañar el PLC y otros componentes del sistema. Esto puede resultar en costosas reparaciones o reemplazos, y puede causar un tiempo de inactividad significativo. Siguiendo las prácticas de seguridad adecuadas, puedes minimizar el riesgo de daño al equipo.
• Prevención de fallos adicionales: Algunas fallas del PLC pueden ser el resultado de problemas de seguridad, como conexiones a tierra inadecuadas o interferencias electromagnéticas. Al seguir las prácticas de seguridad, puedes prevenir estos problemas y mantener tu PLC funcionando de manera eficiente.
• Cumplimiento de normativas: En muchos lugares, el cumplimiento de las normas de seguridad en el mantenimiento de PLCs no es solo una buena práctica, sino un requisito legal. Asegurarte de que estás siguiendo todas las normas pertinentes puede ayudarte a evitar multas y otras consecuencias legales.

En resumen, la seguridad es un aspecto esencial del mantenimiento y localización de fallas de un PLC.

No solo protege a las personas y al equipo, sino que también puede mejorar la eficiencia y la longevidad de tu PLC.

Al seguir las prácticas de seguridad adecuadas, puedes asegurarte de que tu PLC esté siempre en las mejores condiciones y listo para mantener tus operaciones en marcha.

Conclusión

En conclusión, el mantenimiento y localización de fallas en un PLC es una tarea esencial en la automatización industrial.

Al seguir las mejores prácticas y utilizar las herramientas y técnicas adecuadas, puedes maximizar la eficiencia y la longevidad de tu PLC.

Recuerda, un PLC bien mantenido no solo funciona mejor, sino que también puede prevenir fallos costosos y tiempo de inactividad.

En este artículo, hemos explorado en profundidad el mantenimiento de un PLC, desde los conceptos básicos hasta las mejores prácticas y técnicas para la localización de fallas.

Esperamos que esta guía te sea útil en tus operaciones diarias con autómatas programables.

Recuerda, un PLC bien mantenido funciona de manera eficiente y efectiva.

Si tienes alguna pregunta o comentario, no dudes en ponerte en contacto con nosotros. Estamos aquí para ayudarte en tu camino hacia una automatización industrial más eficiente y efectiva.

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