organización, gestión y control del mantenimiento industrial

Mantenimiento Industrial: importancia y beneficios

Hoy en día, el mantenimiento ocupa un lugar central en cualquier actividad industrial y es un desafío importante para la productividad y la competitividad de las empresas.

Hasta ahora, se ceñía a las operaciones de reparación o a la resolución de problemas con carácter ocasional. En la actualidad, el mantenimiento industrial es un ámbito de actuación bastante más amplio cuyo resultado influye de forma considerable en la productividad de las plantas industriales.

Ahora bien, con gran frecuencia no se conocen los problemas, las metodologías y las herramientas de que se valen los profesionales del departamento de mantenimiento y producción.

Estas herramientas están evolucionando mucho en los últimos años gracias a los avances tecnológicos y, las nuevas soluciones de gestión del mantenimiento industrial facilitan considerablemente el trabajo de los equipos en el terreno, al mismo tiempo que permiten a los gestores mejorar la organización y la toma de decisiones.

¿Ha visto alguna vez una planta que funcione sin un equipo de mantenimiento? Aunque la dirección se queje de los costes, nunca «cerrará» el departamento de mantenimiento. Eso es porque el mantenimiento industrial es un servicio esencial.

Con esto en mente, en este artículo vamos a abordar todos los aspectos básicos e importantes que debes conocer en lo relativo al mantenimiento industrial.

¿Qué es el mantenimiento industrial?

En general, el mantenimiento industrial puede definirse como una combinación de todas las actividades y técnicas necesarias para preservar el estado de funcionamiento deseado de los equipos de producción.

El concepto de mantenimiento industrial garantiza que todos los activos estén en condiciones óptimas de funcionamiento. Por ello, suele utilizarse indistintamente con el término mantenimiento de planta.

Además de asegurarse de que el equipo funciona bien, el mantenimiento industrial tiene otro componente importante: el control de los costes.

De hecho, mantener los activos en buen estado es importante cuando se trata de alcanzar las cuotas de producción y garantizar la calidad de los productos.

Sin embargo, es importante que el mantenimiento de los equipos y la maquinaria industrial no te cueste más de lo que ganarías vendiendo esos productos.

La mejor manera de mantener los costes de mantenimiento bajo control sin dejar de prestar servicios de mantenimiento de calidad es establecer las KPI de mantenimiento y aplicar los sistemas de mantenimiento industrial adecuados con el apoyo de un software de mantenimiento.

Detrás de todo esto, por supuesto, hay técnicos de mantenimiento industrial con talento que desempeñan estas funciones esenciales.

 

análisis de presión

 

Tipos de mantenimiento industrial

Los procesos y programas de mantenimiento industrial son la piedra angular de la productividad y la fiabilidad de las empresas.

En este sentido, existen varias estrategias de mantenimiento que confluyen para ofrecer a los fabricantes la posibilidad de optimizar sus líneas de producción.

Cada empresa define sus necesidades de mantenimiento industrial y aplica una estrategia de planificación.

A continuación analizaremos los principales tipos de mantenimiento que más utilizan las industrias:

Descubramos estos conceptos brevemente para quede más claro.

Mantenimiento correctivo

Como su nombre indica, el mantenimiento correctivo se aplica justo después de que se haya detectado un problema en una línea de producción.

Las medidas correctivas sólo se centran en arreglar el equipo y hacer que vuelva a funcionar.

Este tipo de mantenimiento industrial puede ser planificado o no planificado en función de si se ha creado o no un plan de mantenimiento.

El mantenimiento correctivo no planificado es necesario cuando un problema no pudo anticiparse con el mantenimiento preventivo.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se utiliza como una forma fiable de identificar las averías o los fallos de los equipos antes de que se produzcan.

Las medidas preventivas se adoptan para reducir la probabilidad de que se produzca una avería o una degradación inesperada de los equipos.

Para ello, se requiere un enfoque estratégico para poner en marcha un programa de mantenimiento preventivo con éxito.

La digitalización de las empresas industriales ha proporcionado muchas soluciones informáticas y tecnológicas que permiten a los técnicos realizar, supervisar, hacer un seguimiento y planificar el mantenimiento preventivo de forma eficaz.

Mantenimiento predictivo

La aparición de soluciones de procesamiento y análisis de datos, así como de la inteligencia artificial, ha permitido a los fabricantes planificar un mantenimiento predictivo basado en la previsión de fallos y averías.

Este tipo de mantenimiento industrial permite a las empresas anticiparse a los problemas planificando las intervenciones y operaciones de mantenimiento necesarias en función de las predicciones.

De este modo, permite limitar los gastos ocasionados por las averías inesperadas, las paradas de los equipos y las interrupciones de la producción.

Mantenimiento basado en la condición

El mantenimiento basado en la condición es probablemente la forma de mantenimiento industrial más complicada de aplicar. Implica revisiones periódicas y un plan de prevención de fallos del sistema.

En concreto, supervisa el estado real de los equipos y determina qué mantenimiento es necesario en función de ciertos indicadores: rendimiento, próximos fallos, análisis de criticidad, etc.

 

objetivos del técnico de mantenimiento industrial

 

Objetivos del mantenimiento industrial

El objetivo principal del mantenimiento industrial es conseguir el menor número de averías posible y mantener la planta de producción en buen estado de funcionamiento con el menor coste posible.

Por otro lado, la maquinaria y otras instalaciones deben mantenerse en un estado tal que permita utilizarlas en su capacidad óptima (de obtención de beneficios) sin ninguna interrupción ni obstáculo.

Además, la finalidad de la división de mantenimiento industrial de la fábrica es asegurar la disponibilidad de las máquinas, los edificios y los servicios requeridos por otras secciones de la fábrica para el desempeño de sus funciones con un rendimiento óptimo de la inversión, ya sea en material, maquinaria o personal.

Pero, los objetivos clave de la gestión del mantenimiento pueden reducir la dependencia del mantenimiento correctivo y contribuir a un programa de mantenimiento más eficiente y eficaz.

Después de todo, la gestión del mantenimiento es muy importante en una empresa. De hecho, determina en parte el éxito a largo plazo de la empresa, ya que unos recursos mal mantenidos pueden paralizar las operaciones y hacer que la empresa pierda dinero.

Por otro lado, el gestor de mantenimiento debe conocer a fondo los procesos de la empresa y saber qué procesos son los más importantes para el éxito de la empresa.

Ese conocimiento le ayudará a programar tareas como las reparaciones por orden de prioridad y a asignar primero los recursos a las actividades de mantenimiento más importantes.

En pocas palabras, un jefe de mantenimiento que no haga bien su trabajo puede poner a la empresa en un aprieto, en lo que respecta a la programación, los costes y el cumplimiento de la normativa.

A continuación, analizaremos con más detalle las principales funciones y objetivos de la gestión del mantenimiento industrial en una empresa.

Controlar los costes y el presupuesto

El responsable de mantenimiento distribuye el presupuesto que se le asigna a las distintas áreas de recursos del departamento para garantizar que todo funcione con eficacia.

Es importante incluir en el presupuesto fondos tanto para el mantenimiento planificado como para el de emergencia o correctivo.

Planificar los trabajos de mantenimiento

La gestión estratégica del mantenimiento incluye disponer de un programa de mantenimiento industrial para agendar los trabajos de mantenimiento con antelación.

Esto es importante porque distribuye eficientemente el tiempo y los recursos apropiados de la mano de obra para las tareas de mantenimiento proactivo y preventivo, ayudando a los departamentos de mantenimiento a reducir la frecuencia de los principales fallos de los activos.

Por último, los responsables de mantenimiento deben tener un claro conocimiento de la estructura de la empresa para programar el trabajo de forma eficaz. Esto ayudará a determinar la prioridad de los distintos trabajos.

Minimizar los fallos de los equipos y las paradas de producción

El personal del departamento de mantenimiento se esfuerza por maximizar la disponibilidad de los equipos, y son más capaces de hacerlo cuando los trabajos de mantenimiento preventivo se gestionan bien.

En definitiva, los técnicos de mantenimiento deben ser capaces de estar al tanto del mantenimiento preventivo para mantener las máquinas en funcionamiento de manera que se minimicen los fallos y las interrupciones de la producción.

No obstante, el tiempo de inactividad no puede evitarse por completo, por lo que cuando las máquinas necesitan reparaciones, éstas deben realizarse con rapidez y eficacia.

Prolongar la vida útil de la maquinaria industrial

Cuando las tareas de mantenimiento se delegan adecuadamente, se priorizan y se completan de forma rápida, las máquinas duran más.

Con el tiempo, un buen plan de mantenimiento mejora la fiabilidad, la disponibilidad y la facilidad de mantenimiento.

Esto se consigue mediante un trabajo de mantenimiento proactivo, que puede incluir el mantenimiento preventivo, el predictivo y el basado en la condición.

Mejorar la calidad del producto

Cuando las máquinas reciben un mejor mantenimiento, el resultado es una mejora de la calidad del producto y una disminución del número de productos que deben desecharse o reelaborarse.

A fin de cuentas, la mejora de la calidad del producto conduce a mejores resultados de tu producto y, a su vez, a clientes más satisfechos y a más ventas.

Cumplimiento de la normativa

Las tareas de mantenimiento deben llevarse a cabo de manera que se cumpla la normativa marcada por las instituciones gubernamentales a todos los niveles.

En principio, puede parecer una solución más barata asignar un empleado a un equipo, aunque la ley establezca que deben asignarse dos empleados a ese equipo por razones de seguridad. En este caso, la ley tendrá prioridad.

El responsable de mantenimiento debe estar al día de todas las normativas pertinentes para evitar tener un roce con la ley.

Garantizar la seguridad del personal

Otro objetivo de la gestión del mantenimiento es garantizar la seguridad de todo el personal, dentro y fuera del departamento de mantenimiento.

Esto se hace mediante inspecciones periódicas de calderas, compresores, equipos de manipulación de materiales y otros activos que podrían resultar peligrosos si funcionan mal.

Cuando el mantenimiento se gestiona adecuadamente, la seguridad aumenta para todos los miembros de la organización.

En la práctica, muchas máquinas pueden ser peligrosas cuando funcionan con normalidad, pero aún más cuando funcionan mal.

Por tanto es esencial una formación adecuada sobre el funcionamiento de cada activo, lo que hay que hacer y lo que no hay que hacer en materia de seguridad y los protocolos para situaciones de emergencia.

 

responsabilidades del técnico de mantenimiento industrial

 

Cómo gestionar el mantenimiento industrial en una empresa

Detrás de toda historia de éxito empresarial, hay un equipo de mantenimiento industrial que trabaja entre bastidores para garantizar la fluidez de todas las actividades empresariales.

Como cualquier otra función empresarial, el departamento de mantenimiento tiene muchas partes móviles, y conseguir que todas ellas trabajen en sincronía es un trabajo diario, más aún si el departamento no tiene fondos suficientes y cuenta con recursos limitados.

Sea como fuere, para organizar un departamento de mantenimiento eficiente hay que saber cuál es la finalidad del mantenimiento, cómo definir objetivos inteligentes y cómo configurar el equipo de mantenimiento para que tenga éxito.

La gestión del mantenimiento se ve a menudo más como una serie de tareas necesarias que como una parte esencial de cualquier proceso industrial.

Algunas empresas incluso reducen la gestión del mantenimiento a un «mal necesario», o a un mero e inevitable coste de producción.

Por el contrario, las empresas de alto rendimiento consideran la gestión del mantenimiento como una parte integral de su estrategia empresarial, dado su impacto directo en los objetivos de productividad y rentabilidad.

Valorar como corresponde la gestión del mantenimiento requiere un cambio cultural en toda la empresa.

Por lo que las empresas que desean hacer crecer sus negocios deben invertir en las herramientas y las soluciones adecuadas.

En un sentido más amplio, la gestión de un departamento de mantenimiento industrial incluye:

  • Prevenir las averías inesperadas de las máquinas.
  • Maximizar la disponibilidad y fiabilidad de todos los sistemas operativos.
  • Mantener el equipo y los sistemas operativos en buen estado para eliminar posibles problemas de seguridad y garantizar un alto nivel de funcionamiento.
  • Trabajar con los equipos de producción para alcanzar los objetivos de producción.
  • Apoyar los esfuerzos de otros departamentos.
  • Proporcionar servicios de mantenimiento de calidad manteniendo los costes bajo control.

La planificación y la programación son actividades esenciales en los procesos de producción de todas las empresas e industrias.

Si las empresas desean beneficiarse de una cadena de producción y de valor racionalizada, ¿por qué debería ser diferente cuando se trata de los procesos de mantenimiento industrial?

En un mundo ideal, la persona responsable de planificar y programar el mantenimiento lo haría de forma preventiva en lugar de correctiva, pero esto está lejos de ser la norma.

Es más común encontrar empresas que viven bajo una «cultura de la reparación» que es ineficiente, insostenible y erosiona los márgenes de beneficio.

Deshacerse de esta cultura común de la reparación puede ser un reto, dado que requiere un cambio cultural sincero y de principio a fin.

Sin embargo, las recompensas en productividad y rendimiento de los activos bien merecen la pena para desarrollar una cultura que valore, apoye y practique el mantenimiento preventivo.

Te puede interesar: Cómo planificar un plan de mantenimiento

¿Por qué es importante el mantenimiento industrial?

Para las industrias que hacen un uso intensivo de activos, el papel del mantenimiento industrial es importante por varios aspectos, entre los que destacan:

  • Mantener un rendimiento fiable de los equipos y la maquinaria.
  • La seguridad.
  • La eficiencia energética.
  • El cumplimiento de la normativa.
  • La cobertura de la garantía.

Además, el mantenimiento preventivo puede tener un impacto significativo en los costes de las operaciones, en contraposición con el tratamiento selectivo de un problema cuando se produce.

Existe la falsa creencia de que el mantenimiento industrial no tiene nada que ver con la producción. Pero, en la realidad es todo lo contrario.

El área de mantenimiento industrial debe estar siempre apoyando a la producción para que ésta, se dé sin ninguna novedad.

A medida que la producción de las empresas comenzó a realizarse con más calidad, el mantenimiento industrial tuvo que evolucionar al mismo tiempo.

A partir de esta evolución, surgió el mantenimiento predictivo. A la postre, ha supuesto una gran ventaja, ya que no es necesario detener la producción para conocer el estado de las máquinas; además de realizar un plan adecuado cuando se necesita intervenir.

Por lo tanto, el gerente de una empresa, que piense que el mantenimiento es una pérdida de dinero y tiempo, está cometiendo un error que le saldrá mucho más caro de lo que piensa.

No hacer el suficiente mantenimiento a los equipos de una empresa, es un peligro para la producción, ya que en cualquier momento fallará gravemente una máquina, haciéndole perder la producción e incluso una vida humana.

El alcance y la importancia del mantenimiento pueden variar según el tipo de planta y de lo que se produzca. Ni que decir tiene que una avería de los equipos puede provocar una inevitable pérdida de producción.

Cuando se produce una avería importante en una fábrica de producción continua, todo el proceso de producción se detiene.

Como resultado, la empresa puede experimentar una pérdida inmediata de productividad y una pérdida de miles de euros por hora.

Es un hecho establecido que una planta industrial mal mantenida requerirá una costosa reparación en algún momento.

Por último añadir que los equipos industriales como las máquinas, las cintas de transporte y los equipos varios de producción se desgastan y requieren un mantenimiento regular para funcionar de forma correcta.

 

cómo hacer un plan de mantenimiento industrial

 

Pasado y futuro del mantenimiento industrial (Breve Historia)

La gestión del mantenimiento industrial como parte importante de la estrategia corporativa y como profesión no siempre ha existido en la forma en que la vemos hoy.

Es un concepto que ha evolucionado en todo el mundo, especialmente en los últimos 50 años, con avances aún más evidentes en la última década.

Lo que empezó siendo responsabilidad exclusiva de ingenieros y técnicos ha crecido hasta convertirse en la columna vertebral de las operaciones empresariales, a medida que las organizaciones se dan cuenta del impacto que el mantenimiento puede tener en su eficiencia y en sus resultados.

Los inicios del mantenimiento industrial

La gestión del mantenimiento industrial tiene sus orígenes en la industria manufacturera.

La capacidad de aprovechar el vapor para obtener energía, el transporte por tren y la invención de las comunicaciones básicas (teléfonos y radio) marcaron el inicio de la Primera Revolución Industrial (siglo XVIII) y el cambio gradual del trabajo humano a la producción con máquinas.

En primera instancia, las fábricas manejaban sus máquinas de forma sencilla: utilizarla hasta que se rompa y repararla sólo cuando ya no funcione.

Por lo que la atención se centraba en el mantenimiento correctivo y no había ningún tipo de mantenimiento planificado.

El tiempo de inactividad entonces no era tan crítico como ahora, por lo que el funcionamiento de los activos en mantenimiento por avería no se consideraba un gran problema.

Sin embargo, con la Segunda Revolución Industrial (mediados y finales del siglo XIX) llegaron las máquinas eléctricas, que crearon la necesidad de un mantenimiento más complejo.

En este momento, los ingenieros de planta se volvieron gradualmente más proactivos en el cuidado de las mismas.

En la práctica, identificaron y establecieron un patrón de mantenimiento basado en la frecuencia, es decir, la sustitución de piezas como podrían ser las correas entre otras a intervalos específicos.

Pese a lo cual, esto suponía un gran despilfarro, ya que solían cambiar las piezas siguiendo un estricto calendario, tanto si era necesario como si no.

Punto de inflexión en la gestión del mantenimiento industrial

En la década de 1950, la industria se encontraba en plena reconstrucción para recuperarse de las secuelas de la Segunda Guerra Mundial, especialmente en Alemania y Japón.

El espacio de fabricación se volvió cada vez más competitivo y la tolerancia al tiempo de inactividad en la industria disminuyó.

Por un lado, los ingenieros japoneses iniciaron una nueva tendencia que consistía en seguir las instrucciones del fabricante sobre el cuidado de cada máquina durante su funcionamiento.

Esa tendencia dio origen a lo que hoy conocemos como «mantenimiento preventivo». Poco a poco, alentaron a los técnicos y otros especialistas a cargo de la maquinaria a desarrollar programas para lubricar el equipo, y luego anotar e informar de cualquier observación para ayudar a prevenir daños en las máquinas.

Aunque esto redujo significativamente el tiempo de inactividad, seguía siendo una acción cara e ineficiente. Las piezas se seguían sustituyendo con un estricto criterio de tiempo, incluso cuando podrían haber funcionado durante más tiempo.

Por otro lado, en la década de 1960, la búsqueda de estrategias de mantenimiento industrial más eficaces recibió un impulso tras la llegada del Boeing 747.

La industria aeronáutica necesitaba mejorar la fiabilidad; mediante una estrategia de mantenimiento con una estructura clara para reducir los accidentes.

Así nació el mantenimiento centrado en la confiabilidad. El término fue utilizado por primera vez en público por United Airlines. Poco después, el concepto fue rápidamente adoptado por otras industrias.

Con el tiempo, otras empresas empezaron a reconocer que el mantenimiento era una estrategia fundamental y no un complemento; llegando a reconocer su impacto en los beneficios.

Desde entonces hasta hoy, las siguientes generaciones de profesionales del mantenimiento han adoptado cada vez más elementos proactivos en su estrategia de mantenimiento, lo que ha dado lugar al desarrollo de otras estrategias de mantenimiento como el mantenimiento basado en el riesgo y el mantenimiento productivo total.

Introducción e impacto de las tecnologías en el mantenimiento industrial

Aunque han ocurrido muchas cosas desde el inicio de la revolución industrial, hace unos 200 años, parece que los cambios más drásticos se han producido en los últimos 50 años.

Especialmente desde el año 2000 hasta la fecha, las innovaciones tecnológicas en todos los ámbitos de la vida son mayores que nunca en la historia de la humanidad y la gestión del mantenimiento industrial no queda al margen.

El impacto de estas nuevas tecnologías ha afectado a los siguientes aspectos de la gestión del mantenimiento:

Comunicación

Desde el uso de la tecnología inalámbrica hasta los teléfonos móviles/tablets con acceso a Internet y otros dispositivos portátiles, la tecnología ha cambiado por completo la forma de trabajar de los equipos de mantenimiento industrial.

Ya no tienen que reunirse en persona con un supervisor para obtener las asignaciones de trabajo o transmitir información vital.

Los técnicos de mantenimiento industrial pueden comunicarse con todos los demás miembros del equipo desde los lugares más remotos.

También pueden grabar e informar de cualquier problema con los activos en tiempo real con absoluta precisión utilizando las funciones de cámara y vídeo de sus teléfonos.

Actividades de mantenimiento industrial

Con la introducción de diferentes sensores que pueden transmitir información sobre el estado de los equipos y los posibles fallos en tiempo real, los técnicos ya no están ligados a las prácticas anticuadas que eran lo habitual en décadas pasadas.

La automatización remota es otra herramienta tecnológica que ahora permite al personal de mantenimiento industrial supervisar y controlar las instalaciones externas de una organización, especialmente cuando no es conveniente tener personal estacionado allí permanentemente, como en las instalaciones submarinas o en climas muy remotos y hostiles.

Soporte de software

El soporte de software se ha convertido en algo normal y no en una excepción. Así, el uso de sofisticados programas informáticos, como los sistemas informatizados de gestión del mantenimiento (GMAO) y la planificación de recursos empresariales (ERP), ha contribuido a pasar de los tiempos del mantenimiento correctivo a estrategias más proactivas, como el mantenimiento basado en el riesgo y la supervisión basada en el estado.

De esta forma, utilizados conjuntamente o de forma aislada, estos programas ayudarán a una empresa a gestionar actividades críticas dentro de la gestión del mantenimiento industrial, especialmente el control de inventarios, la gestión de proyectos, la gestión de órdenes de trabajo, etc.

El posible futuro del mantenimiento industrial

Con el continuo crecimiento de la transformación digital, los consumidores esperan ahora un alto nivel de avance tecnológico en el entorno en el que trabajan y de las máquinas con las que interactúan.

Veamos brevemente dos áreas clave en las que se espera que la transformación digital afecte a la gestión del mantenimiento industrial:

El Internet de las cosas (IoT)

Algunas industrias (por ejemplo, la minería y la fabricación) son especialmente sensibles a los tiempos de inactividad de los equipos y cualquier fallo puede provocar pérdidas considerables.

El IoT puede mejorar los procesos de gestión del mantenimiento mediante la automatización y el análisis basados en datos en tiempo real.

Realidad virtual/aumentada

La realidad virtual (RV) y la realidad aumentada (RA) son más comunes en el sector del mantenimiento de aeronaves, aunque otras organizaciones pueden encontrar formas de incorporarlas a su gestión del mantenimiento.

Algunas áreas en las que ambas encuentran aplicación son

  • Formación de técnicos mediante simuladores cuando la formación en la vida real no es práctica, conveniente o conlleva mucho riesgo de dañar equipos caros.
  • Asistencia a los técnicos en la realización de sus tareas de mantenimiento. Utilizando la RV o la RA, los técnicos pueden mostrar a los expertos de una ubicación remota en qué necesitan ayuda y estos especialistas les guiarán para llevar a cabo las inspecciones, revisiones o reparaciones necesarias.

 

traslado de maquinaria industrial

 

Beneficios del mantenimiento industrial para tu empresa

El mantenimiento industrial es una práctica que debe adoptarse en todas las empresas que utilizan maquinaria en la fabricación de sus productos.

Este servicio, que puede llevarse a cabo de forma continua o permanente, se centra en diferentes etapas del proceso de producción y se traduce en numerosos beneficios.

A continuación, veremos una lista de las ventajas que genera el mantenimiento industrial para las empresas:

  • Permite llevar un historial de intervenciones preventivas, correctivas y predictivas, a cada uno de los equipos. De esta manera, se cumple con la normativa local e internacional.
  • Las prácticas de mantenimiento industrial recomendadas pueden ayudarte a prolongar la vida útil de la planta y la maquinaria al ralentizar el proceso de desgaste.
  • El ciclo de vida de las máquinas es mucho más productivo y, en ocasiones, puede ampliarse mediante intervenciones de modificación.
  • El mantenimiento industrial garantiza la disponibilidad operativa de tus equipos necesarios para casos de emergencia en todo momento.
  • Se reduce el riesgo de accidentes laborales, al tener mejor controlado el funcionamiento de las máquinas evitando daños críticos.
  • El coste de producción es mucho más eficiente, debido a que se pierde menos tiempo por fallos mecánicos, eléctricos o electrónicos.
  • Hace que el ambiente de trabajo sea mucho más agradable, gracias a la reducción del estrés de los operarios, supervisores, técnicos y líderes de producción.
  • Al no haber pérdidas de tiempo ni de materias primas por trabajos urgentes, mejora notablemente la calidad de los productos o servicios ofrecidos por la empresa.
  • Te ayuda a mejorar la eficacia operativa de la planta.

Conclusiones

En conclusión, el mantenimiento industrial es hoy en día esencial para que las empresas ofrezcan productos de alta calidad al menor coste posible.

La función de mantener los equipos en condiciones óptimas es su razón de ser y no puede suprimirse si una empresa quiere ser competitiva.

En pocas palabras, el mantenimiento industrial debe considerarse una inversión a largo plazo.

En un entorno competitivo, la planta debe funcionar de manera eficiente y el tiempo de inactividad no debe interrumpir la producción.

Para lograr estas condiciones, debes desarrollar y aplicar una estrategia de mantenimiento eficaz que pueda planificar, controlar y dirigir todas las actividades relacionadas con el mantenimiento industrial.

Ya sea de forma preventiva o continua, los servicios de mantenimiento industrial son una práctica que deben implementarse.

A través de estas acciones, tu empresa podrá garantizar las condiciones necesarias para que no haya fallas en las diversas etapas de la producción.

De esta manera, los niveles de productividad se mantendrán y la competitividad de tu empresa estará asegurada.

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